Korte Friesland_1391

Der niederländische Fabrikant Korte Friesland stellt Präzisionsschweißarbeiten in einer Qualität her, die sich in einigen Fällen manuell kaum erreichen lässt.

Trotz zahlreicher Modifikationen gelang es mit dem alten Schweißroboter jedoch nicht, die verlangte Präzision zu erreichen. Deswegen stand eine Roboteranlage mit Offline-Programmierung von Valk Welding schon seit längerem ganz oben auf der Wunschliste. Jetzt hat das Unternehmen eine universell einsetzbare Schweißroboteranlage, die die Werkstücke sowohl positioniert als auch mit der verlangten Präzision verschweißt.

Schweißarbeiten in Spitzenqualität und die präzise Bearbeitung größerer Werkstücke sind das Spezialgebiet der Fachkräfte von Korte Friesland. Neben Werkzeugen für die Luft- und Raumfahrt arbeitet der Fabrikant auch für Erstausrüster im landwirtschaftlichen Sektor, Maschinenbauer und die Simulatorindustrie. Diese Unternehmen überlassen die Fertigung der Rahmen und kritischen Teile ihrer Maschinen diesem friesischen Fabrikanten. „Jetzt liefern wir 3-Meter-Rotoren für Grasmäher mit einer Toleranz innerhalb von 1 mm mit einer Versorgungssicherheit von über 95 % und einer Ausmusterungsrate von maximal 0,4 %. Nur dank unserer Investition in diese Roboteranlage von Valk Welding sind wir imstande, diese Präzision und Qualität zu erreichen“, erklärt Firmeninhaber Henk Korte.

Zertifizierte Schweißarbeiten

Mit dem QS-Zertifikat ISO 3834-2 kann Korte Friesland nachweisen, beim Schweißen die strengsten Anforderungen zu erfüllen. „Unsere erfahrenen Schweißer freuen sich über komplexe Aufträge. Der interne Fortbildungsplan und die Zertifizierung unserer Schweißer gewährleisten eine konstant hohe Schweißqualität“, so Betriebsleiter Samuel Oberman. Oberman ist ein internationaler Schweißexperte und sowohl für den Schweißprozess als auch für den Aspekt der Qualitätssicherung verantwortlich. „Alle Schweißer und Geräte sind zertifiziert und im Produktionshandbuch registriert. So können wir genau feststellen, wer die Schweißarbeit ausgeführt hat. Der nächste Schritt ist die Zertifizierung des Schweißroboters. Mit der Aufzeichnung der Einstellungen und der Betriebsbedingungen wird es möglich, die Qualität der Schweißverbindung vorherzusagen. Erhält man diese Daten im richtigen Format, können neue Aufträge gewonnen werden“, erläutert Oberman.

Universell einsetzbare Schweißroboteranlage

Obwohl die Schweißroboteranlage derzeit hauptsächlich in der Rotorherstellung eingesetzt wird, lässt sich damit eine Vielzahl von Produkten mit einer Länge bis zu 9 m fertigen. Zu diesem Zweck hat Korte Friesland ein eigenes mobiles Schweißrauchabsaugsystem mit festem Schild hergestellt. Der Panasonic TL-2000WG3 auf einer Schiene versorgt jetzt 2 separate Spannstützen mit einer Länge von 4 m. „Wenn wir den Mittelabschnitt ausbauen und die Aufspannvorrichtungen umsetzen, können wir auch größere Werkstücke schweißen. Zudem haben wir 2 Spannstützen auf der Rückseite für kleinere Produkte. Dadurch wird die Anlage äußerst vielseitig, wodurch sie sich perfekt in unsere Ausrüstung für die Metallbearbeitung einfügt“, erläutert Samuel Oberman.

Offline-Programmierung wichtiges Kriterium

Henk Korte: „Zu Beginn haben wir uns bei einigen Branchenkollegen angeschaut, wie sie die Automatisierung des Schweißens angegangen sind. Die Roboter von Valk Welding mit Offline- Programmierung haben uns am meisten angesprochen. DTPS ist weitaus mehr als ein bloßes Programmiersystem: wir verwenden es auch für den Entwurf unserer Schweißvorrichtungen und für die Planung der Schweißarbeiten. Bei unserem anderen Schweißroboter benötigten wir für die Online-Programmierung eines komplexen Produkts oft mehrere Tage. In dieser Zeit musste der Schweißroboter außer Betrieb genommen werden. Mit der Roboteranlage von Valk Welding erzielen wir nicht nur die verlangte Präzision, sondern auch noch einen nicht unerheblichen Zeitgewinn.“

Greifersystem

Korte Friesland verwendet den Schweißroboter für verschiedene Rotortypen. Bei einem dieser Modelle müssen 128 Befestigungsbügel an ein 3-m-Rohr geschweißt werden. Valk Welding hat ein Greifersystem entwickelt, das neben dem Schweißbrenner platziert ist. Jeder Befestigungsbügel wird aus einem Regal genommen und in der vorprogrammierten Position an die Welle geführt, sodass der Roboter es anschweißen kann. Samuel Oberman: „Wegen der Wärmeverteilung ist die Reihenfolge beim Schweißen sehr wichtig, um innerhalb des Rundlaufs zu bleiben. Die Sequenz wird in DTPS festgelegt. Zu diesem Zweck haben wir den Rotor in kleine Abschnitte unterteilt, die abwechselnd geschweißt werden. Diese Aufteilung manuell zu gestalten ist kaum möglich.“

Drahtsuche

Bei einem anderen Rotormodell werden mit 345 kleinen Schweißnähten Eckstöße auf das Rohr geschweißt. Neben der Schweißreihenfolge ist das Auffinden der Schweißposition der Eckstöße ein entscheidender Aspekt des Schweißverfahrens mit dem Schweißroboter. Zu diesem Zweck wird das Quick-Touch-Drahtsuchsystem verwendet, das Valk Welding in DTPS integriert hat. Der Roboter verlegt die 3-4 Eckstöße. Die Drahtsuche basiert zwar auf dem Gasdüsen-Suchsystem, nutzt als „Sensor“ jedoch eher den Schweißdraht als die Gasdüse. Dieses Suchverfahren bietet den großen Vorteil, dass damit nicht nur alle Nahtformen erfasst werden können, sondern auch der Zugang zu schwer erreichbaren Bereichen verbessert wird und die Erfassung sowohl bei dünnen als auch bei dicken Blechen funktioniert.

Umsatzgarantie

Mit der Investition in die Schweißroboteranlage hat Korte Friesland einen wichtigen Teil seines Umsatzes gesichert. „Die Produkte entsprechen jetzt den verlangten Spezifikationen und zudem haben wir dadurch unsere Produktivität stark verbessern können. Während wir früher 5 bis 6 Rotoren pro Tag geschweißt haben, schaffen wir heute 8 pro Tag. Und die nächsten Aufträge für den Schweißroboter sind schon in der Pipeline“, schließt Henk Korte. www.kortefriesland.nl

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