Henjo Plåtteknik AB, une entreprise de sous-traitance suédoise implantée à Ljungby, spécialisée dans les pièces en tôle et les assemblages complets, utilise déjà des robots de soudage depuis longtemps.
Il y a quatre ans, alors que l'entreprise était à la recherche d'une nouvelle installation, sa première exigence était de bénéficier d'une programmation hors ligne. Kalle Meijer, responsable de production chez Henjo : « Nous avons trouvé la bonne solution dans le système de soudage robotisé Panasonic avec programmation hors ligne intégrée. Depuis l'installation des nouveaux robots de soudage, nous soudons de petites séries sans temps d'arrêt, grâce à la programmation hors ligne. »
Kalle Meijer : « La programmation hors ligne était un point important. En effet, jusqu'à présent, nous consacrions beaucoup de temps à programmer nos robots de soudage de la génération précédente. En tant que sous-traitant, nous sommes amenés à produire de nombreuses pièces différentes. Il est donc nécessaire que le délai de configuration du robot soit court. En plus, la précision est un autre point important. En cas de programmation hors ligne, vous devez vous assurer que la pièce virtuelle programmée est exactement la même que celle du robot. Par conséquent, nous avons examiné différents systèmes de programmation hors ligne. 100% des programmes réalisés dans le système de programmation hors ligne DTPS peuvent être utilisés directement sur le robot, sans aucune correction. Nous avons été et sommes encore impressionnés par la précision du logiciel DPTS. Ce fut un facteur clé au moment de choisir le robot de soudage Panasonic. Est-ce que ça marche ? Bien sûr, nous l'utilisons tous les jours. »
Valk Welding, en tant qu'intégrateur de robots de soudage, a installé le système y compris le logiciel DTPS, sans oublier les sessions de formation et l'assistance au démarrage. L'installation est composée d'un robot de soudage Panasonic TA-1800WG3 sur transfert et de deux postes de travail l'un à côté de l'autre. Le système complet est construit sur une structure basée sur un châssis « en forme de E », qui peut être installée rapidement et déplacée n'importe quand dans un autre endroit sans aucun démontage.
Une station dispose d'un positionneur à un seul axe et l'autre d'un positionneur à 2 axes type dropcenter. Kalle Meijer : « Avec cette configuration, nous avons pu exécuter deux pièces différentes en même temps. Pour les pièces complexes, le système dropcenter offre une accessibilité maximale. L'année dernière, nous avons décidé de remplacer la station équipée du positionneur à un seul axe par un deuxième positionneur dropcenter. La raison en était principalement la demande accrue de pièces nécessitant un positionneur à deux axes. Il était aussi question de plus de souplesse. »
“En plus d'un employé qui s’occupe de la programmation hors ligne, quatre opérateurs sont également impliqués dans le processus. En outre, notre spécialiste du soudage et notre technicien de production sont impliqués dans la préparation de la programmation et de la soudure. Après l’installation de cette cellule avec deux positionneurs dropcenter, nous étions opérationnels en un jour et nous pouvions copier-coller les programmes d'une station sur l'autre, sans qu’aucune correction ne soit nécessaire. » www.henjo.se
"Nous avons été et sommes encore impressionnés par la précision du logiciel DPTS."
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