Firma Henjo Plåtteknik AB, dostawca produktów z blach i kompletnych zespołów spawanych, zlokalizowana w Ljungby w Szwecji, od dłuższego czasu używa robotów spawalniczych.
Gdy spółka zaczęła cztery lata temu szukać nowego robota, podstawowym wymaganiem było programowanie offline. Kalle Meijer, kierownik produkcji w firmie Henjo mówi „Właściwe rozwiązanie znaleźliśmy w systemie robota spawalniczego firmy Panasonic ze zintegrowanym programowaniem offline. Od tego czasu, dzięki programowaniu offline, możemy spawać małe partie produktów bez żadnych przestojów!”.
„Programowanie offline było na głównym miejscu naszej listy wymagań, gdyż do tej pory spędzaliśmy mnóstwo czasu na programowaniu poprzedniej generacji naszych robotów spawalniczych. Jako dostawca, musimy produkować różnorodne komponenty. Z tego powodu bardzo ważne jest, aby czas uruchamiania nowych programów był krótki. Ponadto, innym istotnym aspektem jest dokładność. W przypadku programowania offline należy upewnić się, że wirtualnie zaprogramowany element odpowiada temu, co w rzeczywistości produkuje robot spawalniczy. Z tego względu sprawdziliśmy różne rodzaje systemów programowania offline. 100% programów utworzonych przy pomocy oprogramowania DTPS offline może być użyte do obsługi robota, bez potrzeby wykonywania poprawek. Byliśmy i nadal jesteśmy pod wrażeniem dokładności oprogramowania DTPS. To był decydujący czynnik wyboru firmy Panasonic. Czy to działa? Oczywiście, używamy go codziennie!” wyjaśnia Kalle Meijer.
Integrator robota spawalniczego Firma Valk Welding, zainstalowała robota spawalniczego wraz z oprogramowaniem DTPS oraz zapewniła szkolenie i wsparcie podczas procesu przekazania go do eksploatacji. Instalacja składa się z robota spawalniczego Panasonic TA-1800WG3 poruszającego się po torowisku i dwóch stanowisk umieszczonych obok siebie. Cały system jest zbudowany na ramie typu E, która jest bardzo łatwa w instalacji i możemy ją przemieścić w razie konieczności w inne miejsce, bez ponownego programowania/kalibrowania istniejących programów.
Jedna stacja wyposażona była w pozycjoner jednoosiowy, a druga w dwuosiowy manipulator typu Drop Center. Kalle Meijer mówi „Przy tej konfiguracji mogliśmy spawać dwa różne elementy w tym samym czasie. Dzięki Drop Centre, robot ma maksymalny dostęp do złożonych produktów. Z tego powodu, w tym roku podjęliśmy decyzję o wyposażeniu drugiego stanowiska w Drop Center. Ten krok był spowodowany rosnącym zapotrzebowaniem na elementy, dla których wymagany jest pozycjoner o dwóch osiach. Podobnie jak w przypadku wymagania większej elastyczności”.
„Dodatkowo oprócz pracownika zajmującego się programowaniem offline są jeszcze operatorzy zaangażowani w proces. Ponadto nasz specjalista w dziedzinie spawania jest również zaangażowany w przygotowanie programowania i procesu spawania. Po zainstalowaniu celi z dwoma manipulatorami dwuosiowymi, zaczęliśmy dobrze funkcjonować każdego dnia, mogąc przenosić programy z jednego stanowiska na drugie na zasadzie kopiuj-wklej , bez konieczności wykonywania żadnych poprawek”. www.henjo.se
"Byliśmy i nadal jesteśmy pod wrażeniem dokładności oprogramowania DTPS. "
Myślimy wspólnie z Państwem o znalezieniu rozwiązań dla Waszych problemów z automatyzacją spawania. Szukamy połączenia z klientem i wolimy być partnerem, niż dostawcą.
