Tekst i fotografia: MTL Metal Magazine numer 5, 2022
Automatyzacja w Lacom w Budel bardzo wcześnie otrzymała wysoki priorytet w oczach Pana Lammersa. Obecnie czerpiemy z tego korzyści - mówi. Zapewnia sprawną produkcję elementów, zarówno dla klientów zewnętrznych, jak i dla własnej produkcji. Oznacza to, że marże firmy są stałe, pomimo presji cenowej. "Automatyzacja sprawiła również, że staliśmy się bardziej atrakcyjni dla pracowników jako firma. Przyciągamy lepiej wykwalifikowanych ludzi. Łatwiej znajdujemy absolwentów szkół wyższych, bo mogą tu pracować na nowoczesnych maszynach. To w końcu innowacje tworzą wyzwania." Właśnie absolwentów szkół wyższych Lacom potrzebuje najbardziej, ponieważ zmienia się nastawienie i zwiększa się poziom inżynierii.
Własny produkt jest podstawą
Wiosną tego roku Lammers zrobił nowy krok na dziedzinie automatyzacji: Lacom spawa złożone zespoły 24 godziny na dobę, 7 dni w tygodniu. Nie duże serie, a raczej małe partie lub nawet pojedyncze sztuki. Wspólnie z firmami Kumatech i Valk Welding zbudowano zautomatyzowaną celę spawalniczą. Przedsiębiorca miał już ten pomysł wiele lat temu, ale wtedy technologia nie była tak bardzo zaawansowana. Ponadto Lacom nie posiadał jeszcze własnego produktu. Dziś już go posiada. Od 2020 roku firma Lacom buduje i sprzedaje pod własnym kierownictwem kołowe żurawie samochodowe Kinetic. "Produkcja tych elementów stanowi fundament dla inwestycji w zrobotyzowane stanowisko spawalnicze" - wyjaśnia Lammers. Stanowisko to jest częściowo wypełnione zespołami do żurawi samochodowych, przez co rozkładamy i zmniejszamy ryzyko. "A nasi klienci czerpią korzyści, ponieważ możemy produkować wydajniej". Wydajność, jakość i czas realizacji to słowa kluczowe, jeśli chodzi o tą inwestycję. Ale co z wysokością kosztów? Lammers wie lepiej niż ktokolwiek inny, że wysokość kosztów pozostaje w relacji do podaży. "Od czasu koronawirusa widzimy jednak zmianę wśród klientów. Koszty transportu są wysokie, wykwalifikowani pracownicy są rzadkością - nawet w Europie Środkowo Wschodniej - a klienci oczekują niezawodności dostaw. Gdy wkrótce sytuacja na rynku się uspokoi, część pracy z pewnością znów zostanie przesunięta do krajów o niskich zarobkach, ale spora część produkcji pozostanie w naszym regionie - spodziewa się Lammers. Mówiąc "region", ma na myśli w tym kontekście Europę Zachodnią. Cena nie decyduje już o pracy, jaką Lacom otrzymuje w zamówieniach, o wiele bardziej liczy się jakość i rzetelność dostaw.
Rozmieszczenie palet dla przyrządów spawalniczych
Z tych powodów zdecydował się na przesunięcie produkcji na zrobotyzowane stanowisko spawalnicze. Stanowisko składa się z magazynu o długości 35 metrów z 72 miejscami paletowymi; połowa 1500 x 1700 x 1250 mm, druga połowa 3000 x 1700 x 1250 mm. Każde miejsce paletowe może przenieść do 1500 kg obciążenia, a na paletach znajdują się przyrządy do spawania. Robot przenosi palety z jednostki mocującej do magazynu i do robotów spawalniczych. Pierwszy robot spawalniczy Panasonic znajduje się po lewej stronie; po prawej stronie stanowiska wszystko jest przygotowane dla drugiego robota. "Gdy tylko produkcja ruszy, dołączy do niej drugi robot" - mówi Lammers. "Wtedy możemy wykonać co najmniej 8000 godzin spawania rocznie, na powierzchni zaledwie 250 m2". Wskazuje przy tym na jedną z zalet zrobotyzowanej celi spawalniczej. Wylicza: aby wykonać 8000 godzin spawania ręcznego w skali roku, potrzeba 14 dobrych spawaczy. Przy średniej powierzchni użytkowej wynoszącej co najmniej 30 metrów na jednego spawacza, powierzchnia pracy byłaby prawie dwa razy większa. Poza tym: skąd wziąć tych 14 doświadczonych spawaczy?
