La société ROBIN adopte la toute dernière technologie disponible

Fort d'une longue expérience dans le soudage robotisé, le sous-traitant français ROBIN souhaitait obtenir une qualité supérieure et une productivité accrue. Cela a conduit l'entreprise à investir dans une installation robotisée Valk Welding avec programmation hors ligne adaptée aux procédés de soudage MIG et TIG. « Dès le début, il fut certain que la nouvelle installation robotisée de soudage pourrait être utilisée pour un large éventail de produits et de matériaux, et qu’elle devrait être programmée hors ligne. Grâce à leur technologie, à leurs solutions uniques et à leur programmation hors ligne, nous avons estimé que Valk avait une longueur d'avance en matière de soudage robotisé », déclare M. Robin, PDG.

ROBIN est une entreprise familiale implantée en Vendée. ROBIN est un sous-traitant dans le domaine de la tôlerie industrielle et travaille pour tous les secteurs d'activité, de la machinerie agricole à l'armement en passant par le mobilier urbain et les véhicules industriels. Dans ses installations de 9 000 m², 65 collaborateurs accompagnent les projets d'industrialisation de leurs clients avec des opérations de découpage au laser, de pliage, de soudage et d'assemblage. ROBIN travaille du prototype à la série sur acier, acier inoxydable et aluminium.

Une longue expérience en robotisation

L'entreprise ROBIN utilise des robots de soudage depuis 2000. Jusqu'à l'année dernière, ils disposaient de trois robots de soudage dans leurs ateliers. « Le fait est que la technologie de soudage existante ne fournissait pas la qualité attendue sur les produits en Inox. L'ancienne technologie ne permettait pas de suivre correctement le positionnement des cordons de soudure. En outre, nous ne pouvions faire que du soudage MIG alors que nous avions aussi des volumes de soudage TIG, ce qui nous a conduit à la robotisation de ce processus », explique M. Robin.

Installation complète sur un châssis

Le système complet constitué d'un robot de soudage Panasonic TL-1800WG et deux postes de travail (3 500 mm / 1 000 kg) est basé sur une construction en forme de E monobloc. Tous les composants montés sur châssis offrent moins de travail de programmation et d'étalonnage, ainsi que des économies en termes de logistique et d'encombrement. Le châssis monobloc peut être déplacé complètement avec le robot de soudage et les fixations. Il peut en outre être immédiatement réutilisé sans aucune modification à apporter au programme

Programmation hors ligne

La programmation hors ligne permet de ne pas bloquer la production pendant les phases de programmation, ce qui se traduit par une productivité accrue. Avec plus de 750 utilisateurs, le DTPS (Desktop Programming System) de Panasonic est l'un des systèmes de programmation hors ligne les plus utilisés avec les robots de soudage en Europe. « Deux de nos employés maîtrisent déjà la programmation depuis plusieurs années sur nos cellules dédiées au soudage des pièces en acier. Ils ont d'abord suivi 2 jours de formation chez Valk Welding la semaine précédant l'arrivée de la machine puis encore 2 jours dans nos locaux dès la fin de l'installation. Nous avons prévu 3 jours de plus après quelques mois d'utilisation et 3 jours pour la programmation. Nous souhaitions prendre d'abord le contrôle de la machine et du processus TIG avant d'aller plus loin dans la formation », explique M. Robin.

Productivité accrue

Au quotidien, le robot de soudage Panasonic permet une nette progression de la qualité des cordons, moins de projections et un bon comportement de l'arc électrique. La rapidité de l'installation, en déplacement et pendant le soudage, a autorisé des gains de productivité. La relocalisation des cordons de soudure par le fil fiabilise le processus et accroît encore la répétabilité. La simplicité d'utilisation, notamment la calibration, favorise une plus grande autonomie des opérateurs au quotidien.