ROBIN setzt die neuste Technologie ein

Nach mehreren Jahren Erfahrung mit dem Roboterschweißen war der französische Zulieferer ROBIN auf der Suche nach Möglichkeiten, um sowohl die Qualität als auch die Produktivität steigern zu können. Das führte zur Investition in eine Valk Welding-Roboteranlage mit Offline-Programmierung, geeignet für MIG- und TIG-Schweißen. „Die neue Schweißroboteranlage muss für eine breitere Palette von Produkten und Materialien geeignet sein und sollte 100% offline programmiert werden können. Mit ihrer Technologie, einzigartigen Lösungen für das Suchen von Schweißnähten und einer Offline-Programmierung hatten wir den Eindruck, dass Valk im Roboterschweißen schon einen Schritt weiter ist“, sagt der CEO von ROBIN.

Der Familienbetrieb mit Sitz in der französischen Provinz Vendée liefert industrielle Blecharbeiten für verschiedene Sektoren, von Land- und Baumaschinen über Verstärkung von Straßenmobiliar bis hin zu industriellen Fahrzeugen. In der 9.000 m² großen Werkstatt arbeiten 65 Mitarbeiter, die über Maschinen zum Laserschneiden, Biegen, Schweißen und Montieren verfügen. Die Volumengrößen reichen von Prototypen bis zur Serienfertigung in Stahl, Edelstahl und Aluminium.

Langfristige Erfahrung mit Robotisierung

ROBIN setzt bereits seit dem Jahr 2000 Schweißroboter ein, wovon sich bis zum vergangenen Jahr noch drei Systeme in Produktion befanden. „Der Punkt war, dass die bestehende Schweißtechnologie in Bezug auf Edelstahlprodukte nicht die erwartete Qualität bot. Mit der veralteten Technologie hatten wir Probleme, den Schweißnähten zu folgen. Außerdem konnten wir nur MIG-Schweißen, während wir auch viel TIG-Schweißarbeit haben, erklärt Herr Robin.“

Vollständige Anlage auf einem Rahmen

Das vollständige System, bestehend aus einem Panasonic TL-1800WG II Schweißroboter und zwei Arbeitsstationen. Die Einspannlänge beträgt 3.500 mm und ist bis zu 1.000 kg belastbar. Alle Komponenten sind auf einer torsionsfreien E-förmige Rahmenkonstruktion montiert. Da alle Komponenten auf einen Rahmen montiert wurden, führt dies zu Einsparungen auf dem Gebiet von Logistik und benötigter Bodenfläche. Außerdem sind weniger Programmier- und Kalibrierungsarbeiten erforderlich. Der torsionsfreie Rahmen kann vollständig verlagert werden und ohne Programmanpassungen direkt wieder verwendet werden.

Offline Programmieren

Offline Programmieren ermöglicht es, die Roboteranlage zu programmieren, ohne die Produktion zu unterbrechen, was in einer höheren Produktivität resultiert. Mit mehr als 750 Verwendern ist die Panasonic DTPS Software (Desktop Programming System) in Europa eine der am meisten verwendeten Offline-Programmiersoftware für Schweißroboter. „Zwei unserer Mitarbeiter beherrschen die Programmierung für Schweißroboterzellen, die speziell für das Schweißen von Stahlteilen verwendet werden, bereits seit einigen Jahren. In der Woche vor Anlieferung des neuen Schweißroboters absolvierten sie eine zweitägige Schulung bei Valk Welding in Alblasserdam und zusätzlich zwei Tage nach Inbetriebnahme der Anlage bei uns im Haus. Nachdem wir die Anlage einige Monate verwendet hatten, planten wir noch drei extra Schulungstage ein, um die Schulung abzuschließen indem wir entstandene Fragen klären konnten. Wir wollten erst einmal die Hardware als auch das TIG-Verfahren kennenlernen“, erklärt Herr Robin.

Höhere Produktivität

In der täglichen Praxis bietet der Panasonic Schweißroboter einen deutlichen Fortschritt in Bezug auf die Qualität der Schweißnaht, sehr geringe Spritzerbildung und einen konstanten Lichtbogen. Die Geschwindigkeit der Anlage, sowohl während der Raumbewegung des Schweißroboters als auch während dem Schweißen, ermöglicht eine wesentliche Produktivitätssteigerung. Das taktile Suchen der Schweißnaht mit der Gasdüse oder mit Hilfe des Schweißdrahtes (QUICK TOUCH) sorgen daneben für ein zuverlässiges Verfahren und eine hohe Reproduzierbarkeit. Die einfache Handhabung, inklusive Kalibrierung, ermöglicht es den Betreibern, täglich autonom zu sein.