L’expérience accumulée par Geesink ces 12 dernières années dans l’automatisation du soudage a constitué un solide point de départ pour l’agencement du nouveau processus de production. L’équipe de développement de Geesink, sous la direction du superviseur en construction Abel Stulp, a analysé dans une longue phase d’étude tous les concepts possibles pour automatiser autant que possible le soudage de la nouvelle benne de chargement. Tous les concepts ont d’abord été établis par Abel Stulp en DTPS et ensuite évalués au niveau de l’investisse-ment et du temps de cycle. Abel Stulp travaille déjà depuis 1999 avec DTPS pour programmer à la fois les produits et les gabarits pour 4 cellules de robot soudeur Panasonic et peut depuis lors s’en servir pour lire et écrire. Dans la situation actuelle, les composants distincts sont d’abord fixés dans les gabarits calibrés avant d’être soudés par le robot de soudage dans un gabarit suivant. Geesink voulait se débarrasser de ce processus d’une logistique complexe et demandant un travail intensif. La nouvelle benne de chargement devait donc désormais être produite dans un système en ligne.
La nouvelle benne de chargement dans la production en ligne
Initialement, on a pensé que la nouvelle benne de chargement pouvait être complètement soudée par des robots. Cependant, le volume important, l’accessibilité et le poids à manipuler rendent un tel concept particulièrement onéreux. C’est pourquoi l’on a choisi de ne souder au robot que la plaque de fond comprenant de nombreuses courtes soudures. Dans le nouveau concept de ligne, les parois latérales sont soudées en parallèle avec la ‘ligne de fond’ à l’aide d’automates longi-tudinaux et insérées à mi-chemin dans la ligne pour être ensuite soudées à la main sur la plaque de fond. Geesink a élaboré tout ce concept en collaboration avec un bureau technique et Valk Welding a fourni la cellule de robot soudeur pour la plaque de fond. La cellule est constituée d’un robot de soudage Panasonic VR008L sur une potence mobile, qui, sur une voie de 10 mètres, peut atteindre tous les points de soudure de la plaque de fond.Tous les composants de la plaque de fond sont fixés à la main sur un poste précé-dent, après quoi elle est acheminée par rouleaux vers la cellule de robot soudeur.Toutes les deux heures, la production se déplace vers le poste suivant dans la ligne. Dans cette période de temps, tant les soudeurs à la main que le robot de soudage doivent faire leur travail. La ligne comprend au total 9 postes.
Temps de cycle raccourci
Cette nouvelle méthode de production facilite fortement la logistique, diminue le nombre de mouvements des pièces distinctes et ramène le temps de cycle d’une benne de chargement complète à 18 heures. Par équipe de jour, 4 bennes de chargement complètes sortent désormais de la ligne. Le département de tôlerie, où l’épaisse tôle d’acier est découpée sur mesure, pliée et dotée de trous filetés livre 1 fois par jour dans la soirée la quantité voulue de composants. Les sous-traitants externes comme l’entreprise de revêtement sont également prêts juste à temps pour enlever la benne de chargement complète. Ceci réduit fortement l’espace qui était auparavant nécessaire pour l’entreposage tampon. Limitation du risque d’arrêt L’inconvénient d’un concept en ligne est que la vitesse est déterminée par le maillon le plus lent et que l’ensemble de la ligne s’arrête en cas de panne. Si une panne se produit au niveau du robot soudeur que le personnel de Geesink ne peut pas résoudre luimême, il faut donc qu’un technicien de Valk Welding arrive sur les lieux dans les quatre heures.Abel Stulp :“Valk Welding est connu pour la qualité de son service et a jusqu’à présent toujours apporté satisfaction.”Valk Welding travaille avec Geesink depuis 1994 déjà.A cette époque,Valk Welding a fourni le premier robot soudeur chez Geesink qui soudait en pratiquement 3 heures un produit nécessitant 6,5 heures de soudure à la main. Cette cellule, constituée d’un robot soudeur suspendu et équipée d’un système de recherche tactile, est toujours en pleine production chaque jour. Une livraison ultérieure comprenait entre autres une cellule de soudure à 8 axes pour les parois latérales et arrière des chargeurs arrière, positionnées par 2 manipulateurs de 1000 kg chacun.
Les expériences avec la nouvelle ligne de produc-tion sont positives à tel point que Geesink souhaite à l’avenir produire les chargeurs arrière
Année d'installation : 2004
