Den erfaring med automatiseret svejsning, som Geesink har oparbejdet igennem de sidste 12 år, var et gedigent udgangspunkt for at begynde med den nye produktionsproces. I den meget omfattende forundersøgelsesfase undersøgte udviklingsgruppen hos Geesink, under ledelse af Abel Stulp, der er konstruktionssupervisor, alle mulige koncepter for at automatisere svejsearbej-det på den nye lad-type. Alle disse koncepter blev opsat i DTPS af Abel Stulp, som og derefter bedømte han disse med hensyn til investering og gennemløbsetid. Abel Stulp har siden 1999 arbej-det med DTPS, for at programmere både produk-ter og skabeloner til 4 Panasonic svejserobotcel-ler, og kan nu både læse og skrive hermed. I dagens situation påhæftes de løse komponenter i de kalibrerede skabeloner, før de bliver færdigbe-arbejdet af svejserobotten i den efterfølgende skabelon. Denne arbejdsintensive og logistiksk indviklede proces ville Geesink gerne væk fra. Derfor besluttede man, at den nye lad-type skulle fremstilles i et linieproduktionssystem.
Ny lad-type i linieproduktion
I første omgang troede man, at den nye lad-type kunne svejses helt og holdent af robot-ter. Men den store volumen, rækkevidden og den vægt, som skal manipuleres, gør et sådant koncept yderst kostbart. Derfor valgte man kun at anvende en robot til at svejse bundpladen, som kun kræver mindre svejsninger. Siderne bliver produceret paral-lelt med bundpladen, ved hjælp af horisont-almaskiner i det ny liniesystem, og halvvejs i processen kommer de op på båndet og bliver herefter manuelt svejset fast på bundpladen. Dette koncept har Geesink udarbejdet sammen med et ingeniørbureau, og Valk Welding leverede svejserobotcellen til bund-pladen. Svejserobotcellen består af en Panasonic VR008L svejserobot der kører på en bevægelig galge, som på en 10 meter lang bane kan nå alle svejsepunkter på bund-pladen. Alle komponenterne til bundpladen bliver manuelt påsvejset ved en foregående station, hvorefter de bliver ført videre til svejserobotcellen. Hver anden time føres produktionen videre til næste station i rækken. I denne tidsperiode skal både svejsere og svejserobotten, udføre deres arbejde. Linien omfatter i alttotalt 9 stationer.
Kortere gennemløbetid
Ved hjælp af denne nye måde at producere på er logistikken blevet kraftigt forenklet, antallet af bevægelser af de løse dele er kraftigt formindsket og gennemløbsetiden for et komplet lad blev forkortet med 18 timer. Nu produceres der 4 komplette lad per. dagskift. Pladeafdelingen, hvor den tykke stålplade bliver skåret til, formet og forsynet med huller, leverer det korrekte antal komponenter 1 gang om dagen, i aftentimerneom aftenen. Også de eksterne leverandører, såsom coatingfirmaet står punktligt klar tilfor at hente et komplet lad. Dette gør også, at pladsbehovet for plads, som før var nødvendigtil for at opbevare buffer-materiale, nu er stærkt formindsket.
Risikoen for stilstand begrænset
UlempenBagdelen ved et liniesys-tem er, at hastigheden bestemmes af det langsomste led i produktionen,og hele linien står stille, hvis der opstår en afbrydelse. Hvis der for eksempel opstår et problem med svejserobotten, som medarbejderne hos Geesink ikke kan løse selv, skal der stå en teknikker fra Valk Welding hos Geesink inden for 4 timer. Abel Stulp siger: ”Valk Welding er kendt for sin gode service og har indtil nu altid opfyldt vores forventninger.” Valk Welding er kommet hos Geesink siden 1994. På den tid leverede Valk Welding den første svejserobot til Geesink, der svejsede et produkt færdigt på næsten 3 timer, som detder ellers tog 6,5 timer at svejse manuelt. Denne celle, som består af en hængende svejserobot udstyret med et søgesystem, bliver stadig brugt i den daglige produktion den dag i dag. En senere levering omfattede blandt andet en 8-akset svejsecelle til side- og bagvægge på ladene med løftesystem. Denne svejsecelle, som bliver bragt i position af 2 manipulatorer på hver 1000 kg. Erfaringerne med den ny linieproduktion er så positive, at Geesink også vil begynde at producere selve løftesystemet på denne
År for installation: 2004
