Geesinkin kokemukset automaattisesta hitsauksesta, jotka on saatu viimeisten 12 vuoden aikana, osoittautuivat arvokkaaksi perustaksi uuden tuotantoprosessin perustamiselle. Geesinkin kehitystiimi, jota johti rakennusvalvoja Abel Stulp, tutki kaikki mahdolliset suunnitelmat laajan tutkimusvaiheen aikana, jotta uuden kontin hitsaustyö saataisiin mahdollisimman paljon tietokoneohjatuksi. Jokainen suunnitelma asetettiin ensin DTPS:ään Abel Stulpin toimesta ja arvioitiin sitten investoinnin ja läpimenoajan osalta. Abel Stulp on työskennellyt DTPS:n kanssa vuodesta 1999, ohjelmoiden tuotteita ja niiden malleja, ja hän voi nyt tehdä mitä tahansa sen kanssa. Nykyisessä tilanteessa irralliset komponentit kiinnitetään ensin kalibroituihin malleihin, ennen kuin ne hitsataan toisessa mallissa hitsausrobotin avulla. Geesink halusi siirtyä tästä logistisesti monimutkaisesta ja työvoimavaltaisesta prosessista. Siksi oli kehitettävä menetelmä kontin valmistamiseksi linjajärjestelmässä.
Uusi kontti tuotantolinjassa
Aluksi toivottiin, että uusi kontti voitaisiin hitsata kokonaan roboteilla. Suuri tilavuus, saavutettavuus ja paino, jota piti käsitellä, tekisivät tämän kuitenkin erittäin kalliiksi. Päätettiin siis käyttää robottia vain pohjalevyn hitsaamiseen, koska siinä on paljon lyhyitä hitsauksia. Tuotantolinjalla sivupaneelit hitsataan rinnakkain 'pohjaviivan' kanssa pitkittäiskoneilla ja lisätään sitten linjaan puolivälissä manuaalista hitsausta varten pohjalevyyn. Geesink kehitti koko konseptin yhteistyössä insinööritoimiston kanssa, ja Valk Welding toimitti hitsausrobottisolun pohjalevyä varten. Hitsausrobottisolu koostuu Panasonic VR008L -hitsausrobotista, joka on asennettu vaunuun ja pystyy saavuttamaan kaikki pohjalevyn hitsauspisteet 10 metrin radalla. Kaikki pohjalevyn komponentit kiinnitetään manuaalisesti aikaisemmassa asemassa, minkä jälkeen ne siirretään hitsausrobottisoluun. Joka toinen tunti tuotanto siirretään seuraavaan asemaan linjassa. Sinä aikana sekä manuaaliset hitsaajat että hitsausrobotti suorittavat työnsä. Linjassa on yhteensä yhdeksän asemaa.
Läpimenoajan lyhentäminen
Tämä uusi tuotantomenetelmä on johtanut huomattavasti yksinkertaistettuun logistiikkaan, irrallisten osien liikkeiden merkittävään vähentämiseen ja kokonaisen kontin läpimenoajan lyhentämiseen 18 tuntiin. Nyt linjalta valmistuu neljä kokonaista konttia yhden päivävuoron aikana. Levymetalliosasto, jossa paksu teräslevy leikataan mittoihin, asetetaan ja napautetaan reiät, tarjoaa oikean määrän komponentteja jokaisen yövuoron aikana. Ulkoiset toimittajat, kuten pinnoitusyritys, ovat valmiina juuri oikeaan aikaan noutamaan valmiin kontin. Tämä tarkoittaa merkittävää tilan säästöä, joka aiemmin tarvittiin puskurivarastointiin.
Pysähdysriskin vähentäminen
Tuotantolinjan haittapuoli on, että nopeus määräytyy hitaimman lenkin mukaan, ja koko linja pysähtyy vian sattuessa. Jos hitsausrobotissa ilmenee vika, eikä Geesink itse pysty ratkaisemaan sitä, Valk Weldingin insinöörin on oltava paikalla neljän tunnin kuluessa. Abel Stulp: "Valk Welding tunnetaan erinomaisesta palvelustaan, joka on hyvin todistettu." Valk Welding on auttanut Geesinkiä vuodesta 1994. Tuona aikana Valk Welding toimitti ensimmäisen hitsausrobotin Geesinkille, joka hitsasi tuotteen, joka aiemmin vaati 6,5 tuntia manuaalista hitsausta, alle 3 tunnissa. Solu, joka koostuu roikkuvasta hitsausrobotista ja varustettu kosketushakujärjestelmällä, on edelleen täydessä päivittäisessä tuotannossa. Myöhempi malli sisältää 8-akselisen hitsaussolun takalastaajien sivu- ja takaseinille, jotka asetetaan kahden manipulaattorin avulla, joista kumpikin painaa 1000 kg. Kokemukset uudesta tuotantolinjasta ovat niin positiivisia, että Geesink suunnittelee takalastaajien valmistamista tuotantolinjassa. On selvää, että hitsausrobotit ottavat jälleen tärkeän osan hitsaustyöstä.
Asennusvuosi: 2004
