Die Börger GmbH ist ein florierendes Unternehmen mit mehr als 380 Mitarbeitern weltweit und über 40 Jahren Erfahrung im Maschinenbau. Am Hauptsitz in Borken-Weseke entwickelt, produziert und vermarktet Börger Pumpen, Zerkleinerungstechnik, Separationstechnik, Edelstahlbehälter und mehr. Ein Herzstück des Unternehmens ist die patentierte Dreh-kolbenpumpe, die zum Fördern niedrig- bis hochviskoser und abrasiver Medien eingesetzt wird.
In Zusammenarbeit mit Valk Welding hat Börger eine neue Automatisierungslösung in die Fertigung integriert. Der neue Schweißroboter optimiert die Fertigungs- und Produktionsprozesse erheblich. Mit dem Einsatz des neuen Absaugbrenners, konnte zudem die Rauchgasbelastung der Mitarbeiter deutlich reduziert und deren Arbeitsplatzsicherheit deutlich erhöht werden.
“Durch den Einsatz von Schweißrobotern können wir die steigenden Anforderungen an Qualität und Flexibilität besser erfüllen und unsere Kapazitäten im bestehenden Umfeld ausbauen”
Mit dem Einsatz eines neuen Schweißroboters und eines innovativen Absaugbrenners verfolgt Börger das Ziel, die Qualität der Schweißnähte zu steigern, die Arbeitsabläufe zu optimieren und den Arbeitsplatz sicherer und attraktiver zu gestalten. Der Roboter liefert eine präzise und konstante Schweißleistung, was die Effizienz in der Serienproduktion erhöht und die Fehlerquote senkt. Besonders bei der Fertigung von Förderschnecken, einem zentralen Produkt für Börger, stellt der Roboter eine wertvolle Unterstützung dar.
„Durch den Einsatz von Schweißrobotern können wir die steigenden Anforderungen an Qualität und Flexibilität besser erfüllen und unsere Kapazitäten im bestehenden Umfeld ausbauen“, erläutert Jens Nünning, Leiter des Metallbaus bei Börger. „Der Absaugbrenner von Valk Welding ermöglicht uns zudem, den Schweißprozess nicht nur effizienter, sondern auch umweltfreundlicher zu gestalten.“
Die von Valk Welding gelieferte Schweißroboter-Zelle überzeugt durch ihre fortschrittliche Technologie. Der integrierte Absaugbrenner, der speziell zur Erfassung und Absaugung von Schweißrauch entwickelt wurde, trägt zur Verbesserung der Luftqualität am Arbeitsplatz bei und reduziert die Belastung der Produktionsumgebung durch schädliche Partikel.
Zusätzlich sind die Schweißzusätze die Valk Welding liefert, optimal auf die spezifischen Anforderungen der Börger GmbH abgestimmt. Sie garantieren nicht nur eine hervorragende Schweißqualität, sondern auch eine hohe Prozesssicherheit. Dank der engen Zusammenarbeit bei der Auswahl und Anpassung der Schweißmaterialien konnte Börger die Effizienz ihrer Produktionsprozesse weiter steigern.
Neben der Roboter-Hardware bietet Val Welding auch benutzerfreundliche Steuerungssoftware an, die es den Mitarbeitern der Börger GmbH ermöglicht, den Roboter schnell und effizient zu bedienen, wodurch die Umstellungszeit auf ein Minimum reduziert wurde.
Die erfolgreiche Implementierung des Schweißroboters und die Nutzung der Schweißzusätze markieren den Beginn einer langfristigen Zusammenarbeit zwischen der Börger GmbH und Valk Welding.
„Wir sehen in Valk Welding einen zuverlässigen Partner, der unsere Anforderungen versteht und uns bei der Weiterentwicklung unserer Produktionsprozesse unterstützt zudem hat die Projektabwicklung auf den Tag genau wie geplant stattgefunden“, betont Jens Nünning abschließend.
Die Investition in moderne Schweißtechnik und hochwertige Schweißmaterialien unterstreicht das Engagement der Börger GmbH für höchste Qualität in der Fertigung. Der Schweißroboter von Valk Welding, ausgestattet mit einem eigenentwickelten Absaugbrenner, und die hochwertigen Schweißzusätze sind ein weiterer Schritt in Richtung Zukunft für das Unternehmen aus Borken.
Engmar und Valk Welding haben ihr Know-how gebündelt, um eine Lösung anzubieten, die nicht nur die Gesundheit der Schweißer schützt, sondern auch die Effizienz des Schweißprozesses verbessert. Das VWPR Fume Extraction Atmoflow saugt den Schweißrauch direkt an der Quelle ab und filtert ihn, wodurch die Belastung durch schädliche Partikel minimiert wird. Das System ist effizient, filtert bis zu 98 % der schädlichen Partikel und benötigt weniger Schutzgas, wodurch Kosten eingespart werden.
Das System verfügt über einen wiederverwendbaren Filter und ein Bag-in/Bag-out-System, so dass die Bediener bei der Wartung nicht mit den schädlichen Partikeln in Berührung kommen. Dies trägt zu einer sichereren Arbeitsumgebung bei und verringert das Risiko, gefährlichen Partikeln ausgesetzt zu sein.
Wir sprechen gerne mit Ihnen, um Lösungen für Ihre (Schweiß-)Automatisierungsprobleme zu finden. Wir suchen die Verbindung und ziehen es vor, eher ein Partner als ein Lieferant zu sein.
