Bei ManOrga hat Valk Welding 9 Roboter installiert, darunter acht Schweißroboter. Die Erweiterung um 10.000 m², davon 8000 m² Werkstattfläche, zum Jahresende veranlasst den Hersteller von Metallregalen, in zusätzliche Roboterschweißmittel zu investieren.
Seit einem halben Jahrhundert stellt ManOrga Regalsysteme, Fachböden, Industrieplattformen und Trennwände her.
In den beiden bestehenden Werken in Lys les Lannoy (59), die insgesamt 24.000 m² groß sind, werden täglich 70 bis 80 Tonnen Stahl verarbeitet.
Bei einem stetig wachsenden Umsatz von 65 Mio. € beschäftigt die Firma 250 Mitarbeiter, die je nach Auslastung durch 50 bis 70 Leiharbeiter verstärkt werden.
“Wir arbeiten in unserem Zweischicht-System fast ausschließlich auf Bestellung. Für jede Bestellung detailliert unser Konstruktionsbüro jede Plattform entsprechend den Anforderungen der Kunden. Unsere Organisation ermöglicht es uns, auf Bestellungen innerhalb von 48 Stunden zu reagieren, und zwar vor Ort in ganz Europa. Bei den Kunden arbeitet jedes Team, das die Produkte und Regale montiert, eng mit ManOrga zusammen”, erklärt David Duhamel, Leiter der Abteilung Industrial Engineering.
Das Rohmaterial, dessen ständiger Lagerbestand mehrere hundert Tonnen beträgt, wird in Form von Coils angeliefert. Um seine Produkte herzustellen, nutzt das Unternehmen mehr als 400 Maschinen. Darunter sind 11 Profilieranlagen, die Blechbänder abwickeln, begradigen, stanzen, formen und scheren, um die verschiedenen Profile herzustellen: Pfosten, Regale, Böden, Leitern, Holme usw. Dabei werden täglich 12 km Stahl verarbeitet und 800 m² Plattformen geschaffen.
Die maximale Dicke der Profile beträgt vier Millimeter, aber auch dickere Zubehörteile (bis zu 15 mm) werden für Metallplattformen und Regale benötigt. Nach dem Profilieren der Produkte sind mehrere Schweißvorgänge erforderlich, um die einzelnen Komponenten zu vervollständigen.
Um diesen Schritt zu automatisieren, entschied sich ManOrga 2014 für einen Valk Welding-Roboter TA-1400WG auf einem Fünf-Meter-Bahn mit einem Riesenrad Positionierer, der Pfosten bis zu einer Länge von fünf Metern schweißen konnte. Im selben Jahr wurde auch ein zweiter Roboter TA-1800WG in die Fertigungslinien integriert.
Im Jahr 2016 investierte die Firma in eine weitere Zelle mit zwei Robotern TM-1600WG zum Schweißen von Holmen. Diese Einheit kombiniert einen stationären Roboter mit einem Roboter auf einem drei Meter langen Linearbahn, dem die bis zu vier Meter langen Teile über einen Riesenradpositionierer zugeführt werden.
Aufgrund seiner technologischen Beziehung zu dem europäischen Spezialisten für Roboterschweißen wiederholte ManOrga 2018 sein Vorhaben mit einem anderen Zwillingsrobotersystem, das mit einem Drehtisch-Positionierer ausgestattet ist. Der Bediener belädt eine Vorrichtung, während die Roboter an der anderen Vorrichtung schweißen. Alle 45 Sekunden wird ein Regal mit 5 Metern Profilen und Rohren produziert. Auf diese Weise werden täglich 8.000 Meter Rohre und Profile verarbeitet.
Im letzten Jahr wurde eine weitere Anlage mit Drehtisch installiert, welche die Produktionskapazität von Regalen mit zwei TM-1600WG-Robotern noch weiter ausbaute.
“Im Bereich des Roboterschweißens haben wir neben einer maßgeschneiderten HMI (Human Machine Interface) auch einige Vorrichtungen und Werkzeuge selbst hergestellt. Jedoch stellten wir fest, dass die Endqualität der Teile nicht immer gleich war. Die Einbindung erfordert eine sehr hohe Präzision, und die Zusammenarbeit mit Valk Welding ermöglicht es uns nun, Schweißverbindungen herzustellen, deren Festigkeit und Maßtoleranzen genau eingehalten werden”, erklärt David Duhamel.
Nach dem Schweißen werden die Regalkomponenten lackiert (weiß, gelb, blau, grau, rot, orange, grün...). Dafür existieren zwei 300 m langen Epoxidharzlackierstraßen, die 14 Stunden am Tag in Betrieb sind.
Aufgrund seines ständigen Wachstums baut ManOrga derzeit an seinem zweiten Standort eine neue Fabrik mit einer Fläche von 10.000 m², von denen 8.000 m² überdacht sind. Sie soll Ende 2022 fertiggestellt sein.
“Mit dieser Erweiterung werden wir die allgemeine Organisation des gesamten Standorts überarbeiten, um den Produktionsfluss noch weiter zu steigern”, erklärt David Duhamel.
Zweifellos erfordert diese konsequente Erweiterung auch neue robotergestützte Schweißvorrichtungen... Fortsetzung folgt !
Wir sprechen gerne mit Ihnen, um Lösungen für Ihre (Schweiß-)Automatisierungsprobleme zu finden. Wir suchen die Verbindung und ziehen es vor, eher ein Partner als ein Lieferant zu sein.
