Les cellules de production récemment livrées pour Power-Packer prouvent que Valk Welding peut également réaliser avec succès des projets pour de grands volumes avec peu de variétés. Chaque jour, 600 actionneurs hydraulique (vérins) sont entièrement soudés, brossés et assemblés dans un flux de production. Une énorme amélioration de l’efficacité, le délai de livraison a été réduit de 2 semaines à 1 jour et les stocks intermédiaires ont été éliminés. L’utilisation d’un robot de manutention, de positionneurs doubles dans une cellule utilisant le concept du barillet et d’un logiciel personnalisé jouent les principaux rôles à cet égard.
Power-Packer, qui fait partie de CentroMotion, est le leader du marché dans le domaine des systèmes de contrôle du mouvement, y compris les systèmes d’actionnement (électro-) hydraulique pour des applications dans l’automobile, les véhicules commerciaux, le médical et le tout-terrain.
En termes simples, un tel cylindre se compose d’un tube de base, d’un tuyau (« pull-tube ») pour l’huile hydraulique et d’un plongeur qui doit effectuer le mouvement dans le tube. Tout d’abord, un coupleur (base) est soudé au tube, après quoi la soudure est brossée pour éliminer toute trace de résidus de la soudure afin que le revêtement puisse adhérer de manière optimale.
Le tube (« pull-tube ») doit ensuite être soudé de manière 100% étanche à la pièce permettant l’accouplement avec le tube de base. Comme il est d’usage dans le secteur automobile, ce processus est soumis à des exigences très élevées, qui, une fois validées, ne peuvent être modifiées facilement. Deux cellules de soudage construites sur mesure et vieilles de 28 ans, équipées de robots de soudage Panasonic d’ancienne génération, étaient sur le point d’être remplacées, en outre, Power Packer souhaitait également augmenter l’efficacité.“Plus de stocks intermédiaires, des délais de livraison plus courts, une traçabilité des produits, une fixation sans fuite du « pull-tube » et un temps de fonctionnement garanti”, résume Peter Meijering, ingénieur de fabrication.
“En intégrant toutes les étapes de production, nous avons maintenant créé une solution à flux unique, dans laquelle le produit est prêt à être emballé directement chez le client sans stockage intermédiaire”
Pendant un an et demi, les ingénieurs de Valk Welding ont travaillé avec une équipe spécialisée sur le développement et l’élaboration d’une solution, dans laquelle toutes les étapes du processus pouvaient être intégrées dans une cellule de production. Alex Hol, ingénieur commercial chez Valk Welding: “Pour nous, le défi consistait à intégrer le soudage et le brossage dans une seule cellule, sur la base d’une orientation du robot par produit et d’un seul programme pour les deux cellules. Ensemble, nous sommes parvenus à une conception finale grâce à des réunions en ligne, au cours desquelles chaque étape a été simulée avec précision dans le logiciel de programmation hors ligne de Panasonic, DTPS. En fin de compte, nous avons réussi à économiser une seconde sur le temps de cycle cible.”
Valk Welding a développé une solution basée sur un concept de barillet avec 2 positionneurs supplémentaires. Grâce à la double conception, un produit complet peut être fabriqué par cycle. Le positionnement des pièces se fait à l’avant, tandis que la soudure et le brossage se font à l’arrière. Un robot de manutention Panasonic LA1800 d’une capacitée de 26 kg est utilisé pour l’opération de brossage, il saisit le tube de base soudé à l’aide d’un préhenseur et le fait passer le long d’une unité de brossage. Alex Hol : “Cela nous a permis de produire simultanément le tube de base et le piston, de sorte qu’à des fins de traçabilité, vous conservez toujours un ensemble.
Le tube de base et le piston sont tous deux suspendus à une bande transporteuse suffisamment longue pour que les produits refroidissent et soient ensuite prélevés à l’extrémité de la bande pour être assemblés, remplis et testés. “En intégrant toutes les étapes de production, nous avons maintenant créé une solution à flux unique, dans laquelle le produit est prêt à être emballé pour le client sans aucun stockage intermédiaire”, explique Peter Meijering.
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