At Valk Welding også gennemføre projekter i tilfælde af større serie produktion med få emne variabler med succes, bevises af de nyligt leverede produktionsceller til Power-Packer. Hver dag svejses, børstes og samles 600 hydrauliske actuator cylindre fuldstændigt i et produktionsflow. Det er en enorm effektivitetsforbedring idet leveringstiden er blevet reduceret fra 2 uger til 1 dag og mellemlagre er blevet elimineret. Brugen af en håndteringsrobot, dobbelte positioners i et horisontal koncept og specialfremstillet software er hovedkomponeterne i denne løsning.
Power-Packer, der er en del af CentroMotion, er markedsleder inden for bevægelsesstyringssystemer, herunder (elektro-) hydrauliske aktiveringssystemer til applikationer inden for bilindustrien, erhvervskøretøjer, medicinalindustrien og off-road-området.
En sådan cylinder består i enkle vendinger af et basisrør, et rør (pull-tube) til hydraulikolien og et stempel (Plunger-Rod End), der skal foretage bevægelsen i røret. Først svejses en kobling (base) på røret, hvorefter svejsningen børstes for at fjerne eventuelle rester fra svejsningen, så belægningen kan hæfte optimalt.
Røret (pull-tube) skal derefter svejses 100 % tæt til koblingsstykket på basisrøret. Som det er sædvanligt i bilsektoren, er denne proces underlagt meget høje krav, som ikke let kan ændres, når de først er valideret. To 28 år gamle specialbyggede svejseceller med Panasonic-svejserobotter af den gamle generation skulle udskiftes, og Power-Packer ønskede at producere mere lean på samme tid. “Ikke flere mellemlagre, kortere leveringstider, sporbarhed af produkterne, en trækrørstilslutning og garanteret driftstid”, opsummerer produktionsingeniør Peter Meijering.
“Ved at integrere alle produktionstrin har vi nu skabt en one-piece-flow-løsning, hvor produktet er klar til at blive pakket direkte til kunden uden mellemlagring”
I løbet af 1,5 år arbejdede ingeniørerne fra Valk Welding sammen med et sammensat specialiseret team på udvikling og udarbejdelse af en løsning, hvor alle procestrin kunne integreres i én produktionscelle. Salgsingeniør Alex Hol fra Valk Welding: “For os var udfordringen at integrere svejsning og børstning i én celle, baseret på én robotorientering pr. produkt og ét program for begge celler. Sammen nåede vi frem til et endeligt design ved hjælp af online-møder, hvor hvert trin blev nøjagtigt simuleret i Panasonics offline programmeringspakke DTPS. I sidste ende lykkedes det os at operere inden for 1 sekund af den af den simulerings cyklus tid.”
Valk Welding udviklede en løsning på baggrund af horisontal vendebord med 2 manipulator. På grund af det dobbelte design kan der fremstilles 1 komplet produkt pr. cyklus. Der laves fastgørelser foran, mens svejsning og børstning finder sted bagved. En Panasonic LA1800 håndteringsrobot med en nyttelast på 26 kg anvendes til børsteoperationen, som samler det svejsede basisrør op med en griber og fører det langs en børsteenhed. Alex Hol: “Dette gjorde det muligt for os at producere bundrøret og stemplet samtidigt, så man af hensyn til sporbarheden altid har ét sæt samlet.
Basisrøret og stemplet hænges begge på et transportbånd, der er langt nok til, at produkterne kan køle ned og derefter samles op for enden af båndet med henblik på samling, påfyldning og prøvning. “Ved at integrere alle produktionstrin har vi nu skabt en one-piece-flow-løsning, hvor produktet er klar til at blive pakket til kunden uden nogen form for mellemlagring”, siger Peter Meijering.
Vi vil gerne tænke sammen med dig, når vi skal finde løsninger til din (svejse)automatisering, svejsetråd og svejsetilbehør. Vi søger forbindelsen og foretrækker at være en partner frem for en leverandør.
