Un robot de soudage soude des cadres de chaise.

VDS Van der Sluis est connu depuis plus de 70 ans sur le marché de la conception de projets. La société développe et produit du mobilier pour le secteur résidentiel et pour d’autres projets, tous en acier pour des marques renommées, qui sollicitent VDS comme sous-traitant . Dans le processus de production, le traitement des tubes tels que le sciage, le cintrage, le perçage, le soudage et la peinture poudre sont les étapes de production les plus évidentes où l'automatisation peut réduire encore les coûts de main-d'œuvre. Niek van der Sluis (Directeur / Propriétaire) : « Les délais de fabrication sont déterminés par le robot de soudage au lieu de l'employé et sont également raccourcis. Mais en plus du coût, c'est aussi une haute qualité constante que nous pouvons garantir grâce aux robots de soudage. « L'année dernière, le fabricant de mobilier a mis en service une quatrième cellule capable de souder 50 000 cadres par an pour un secteur du mobilier en pleine croissance.

Alors que dans le passé, VDS Van der Sluis vendait également sous sa propre marque en plus de la production de mobilier scolaire et de bureau, le fabricant se concentre désormais entièrement sur la production. Sa propre marque est maintenant commercialisée par son partenaire Casala, pour lequel Van der Sluis produit toujours toutes les chaises et tables. « Nous sommes forts pour ce qui a trait à la production de tubes et de fils, pour lesquels nous faisons toutes les opérations en interne. La qualité est notre principal objectif, du développement en passant par la production jusqu'à la livraison finale. Nous avons une fiabilité de livraison de plus de 98,5%. Grâce à cette qualité, nous produisons également pour des labels résidentiels et des tiers. Tant que cela concerne le tube et le fil. Nous produisons même des cadres pour un client hongrois », explique Niek van der Sluis.

Test avec le procédé Active Wire

Actuellement, un des types de châssis qui utilise du tube de 2 mm d'épaisseur et de ø 40 mm est soudé en TIG. Niek van der Sluis : « Nous faisons cela pour limiter autant que possible les opérations de post-traitement. Cela a néanmoins un coût. C'est pourquoi nous avons débuté un test avec Valk Welding qui implique l'utilisation des procédés MIG et Active Wire. « Active Wire est une combinaison du SP-MAG et du contrôle d'avancement du fil, dans lequel le fil d'apport est pulsé à haute fréquence. Active Wire permet de souder des matériaux à fine épaisseur plus rapidement et sans projections. Les opérations de post-traitement sont donc minimisées. www.vdsculemborg.com