Bazując na filozofii lean and mean, coraz więcej firm zastanawia się, gdzie można jeszcze efektywniej zorganizować proces produkcyjny. W przypadku procesu spawania oznacza to między innymi skrócenie czasu programowania, bezobsługowe używanie robotów spawalniczych, połączenie produkcji z systemami ERP, zwiększenie wydajności robotów spawalniczych oraz monitorowanie i dostosowywanie produkcji spawalniczej. Aby sprostać temu zapotrzebowaniu, firma Valk Welding opracowała w ostatnich latach kilka rozwiązań programowych, które umożliwiają klientom automatyzację, strukturyzację, zarządzanie i optymalizację procesu spawania.
Wymiana danych pomiędzy środowiskiem biurowym i produkcyjnym stanowi podstawę do opracowania narzędzi programowych, które umożliwiają zarówno maszynom, jak i robotom wykonywanie swojej pracy przy jak najmniejszej liczbie czynności. Klienci chcą więc mieć możliwość sterowania produkcją z poziomu swojego ERP, aby programiści z działu przygotowania produkcji mogli określić, do którego robota chcą przypisać program spawania i komunikować się bezpośrednio z operatorem na hali produkcyjnej.
Firma Valk Welding dostarcza aplikację SFC (Shop Floor Control), która automatyzuje, strukturyzuje i zarządza zrobotyzowanym procesem spawania. SFC automatyzuje proces od planowania do instrukcji dla operatora. Platforma wykorzystuje zbieranie i wysyłanie danych z i do robotów Panasonic w czasie rzeczywistym. Na przykład operator skanuje kod na zrobotyzowanym stanowisku, aby w sposób automatyczny wgrać do robota właściwy i najnowszy zestaw programów. Kod ten może być również automatycznie odczytywany przez robota, gdy znajduje się on np. na przyrządzie spawalniczym.
SFC działa na oddzielnym serwerze Robot Object Server (ROSE) i w ten sposób zapewnia zarówno zarządzanie kontrolą produkcyjną, jak i organizuje przepływ pracy oraz automatyzację zarządzania programami pomiędzy środowiskiem biurowym i produkcyjnym.
Po ponad dwudziestu latach doświadczeń i dalszego rozwoju programowania offline robotów spawalniczych Panasonic w środowisku DTPS, inżynierowie zajmujący się oprogramowaniem w Valk Welding opracowali QPT (Quick Programming Tool), aby jeszcze bardziej uprościć programowanie i jeszcze bardziej skrócić czas programowania. Szczególnie podczas programowania produktów w ramach tej samej rodziny produktów pożądane jest, aby nie musieć przeprogramowywać tych samych bloków programowych dla każdego wariantu. Dzięki QPT firma Valk Welding oferuje w ramach DTPS moduł makro, za pomocą którego można kopiować, skalować, powielać i łączyć istniejące bloki programowe z innymi blokami programowymi. W ten sposób nie trzeba przeprogramowywać każdej powtarzającej się operacji.
QPT jest częścią całego programu ARP (Automatic Robot Programming) firmy Valk Welding, w ramach którego rozwijane są również inne programy. Istnieją już rozwiązania umożliwiające generowanie w pełni automatycznych programów robotów z pliku 3D CAD. Więcej na ten temat już wkrótce.
Firmy, które mają do dyspozycji kilka robotów spawalniczych, chcą mieć coraz większy wgląd i kontrolę nad wydajnością robotów spawalniczych, samym procesem i konserwacją stanowiska. Firma Valk Welding opracowała system MIS (Management Information System), który wizualizuje dane pochodzące z robotów w postaci wykresów i tabel. W ten sposób można rejestrować w określonym czasie, jak długo robot był wyłączony z produkcji i czy czasy cyklu odpowiadają temu, co zostało założone.
Dzięki wykorzystaniu zebranych danych produkcyjnych, można polepszyć czas pracy robotów spawalniczych, a wszyscy, od hali produkcyjnej po kierownictwo, mają wgląd w to, gdzie można jeszcze zoptymalizować proces.
MIS (Management Information System) działa również na oddzielnym serwerze ROSE (Robot Object Server) i może być używany zarówno oddzielnie jak i jednocześnie z SFC (Shop Floor Control).
Myślimy wspólnie z Państwem o znalezieniu rozwiązań dla Waszych problemów z automatyzacją spawania. Szukamy połączenia z klientem i wolimy być partnerem, niż dostawcą.