Ramy podwozia gąsienicowego spawane przez robota

Firma VTS Track Solutions specjalizuje się w projektowaniu, produkcji i serwisowaniu pojazdów na podwoziu gąsienicowym dla dostawców OEM (producentów sprzętu oryginalnego) i odbiorców końcowych. Firma 11 lat temu rozpoczęła działalność jako zakład produkcyjny należący do grupy Verhoeven Group. Szef produkcji Joep Schoenmakers: „Widzimy znaczny potencjał rynku do zwiększenia produkcji pojazdów na podwoziu gąsienicowym z 300 do 400 jednostek rocznie”. Dlatego firma VTS uruchomiła swoją pierwszą instalację robota spawalniczego.

Praca zgodnie z normami jakościowymi

„Montujemy zgodnie z dokumentacją techniczną. Wszyscy nasi montażyści/spawacze mają kwalifikacje zgodnie z NEN-EN-ISO 9606-1. Na wydziale spawania będziemy coraz ściślej pracować według normy jakościowej NEN-EN-ISO 3834-2 i prawdopodobnie w przyszłości uzyskamy certyfikat w tym zakresie. W normie NEN-EN-ISO 5817 określono poziomy jakości niezgodności spawalniczych (B, C, D) i coraz więcej klientów wymaga kontroli wizualnej na poziomie C lub wyższej”, wyjaśnia Lesley Laenen.

Celem jest spawanie zrobotyzowane

Brak profesjonalnych spawaczy w firmie VTS jest jedną z przyczyn wykonania kroku w kierunku robotyzacji spawania. Lesley Laenen mówi: „Jest to jednak tylko jeden aspekt. Stosując robota spawalniczego mamy doskonałą kontrolę nad jakością spawania. Poza tym, robot spawalniczy wykonuje spoinę ciągłą na obwodzie pełnych 360° centralnej ramy. Jest to coś, co nie może być wykonane ręcznie. Oczywiście fakt, że czasy cykli robota są 2,5 razy szybsze, gra decydującą rolę podczas podejmowania decyzji o inwestycji”

Dopasowany etap przygotowawczy

Firma VTS uznała, że dokładność dostarczonych giętych i ciętych elementów musi spełniać tolerancje akceptowalne przez robota, więc monter musi składać i sczepiać wstępnie elementy z właściwą dokładnością. Lesley Laenen: „Ponieważ nadal mamy wiele rodzajów wielkości spoin i ich kształtów jak np. spoina na V i spawanie zewnętrznych naroży, wiemy, że mogą pojawić się problemy podczas procesu zrobotyzowanego. W przeciwieństwie do procesu spawania ręcznego, gdzie spawacz ma kontrolę nad jeziorkiem spawalniczym całej spoiny i może stale korygować szybkość spawania, dodatkowe ruchy zakosu i inne parametry, czego robot w standardowej opcji kontrolować nie może. Dlatego w procesie przygotowawczym dopasowaliśmy wymiary w taki sposób, że otwory, promienie, kąty itp. mają takie tolerancje, które są odpowiednie dla robota”.

Oprogramowanie do spawania grubych blach

Niezwykle efektywny moduł oprogramowania Thick Plate jest opcjonalnie dostępny jako element programu DTPS, dostarczanego przez firmę Panasonic. Technologia Thick Plate ma zastosowanie w aplikacjach robota spawalniczego, gdzie spawane są grube blachy i ciężkie elementy spoinami wielowarstwowymi. Ręczne programowanie wielu warstw spoiny prowadzi do uzyskania wielu punktów programu i jest dlatego bardzo czasochłonne. Stosując oprogramowanie Thick Plate definiowana jest wyłącznie pierwsza warstwa, a następnie program automatycznie buduje wszystkie kolejne warstwy. „Dzięki Thick Plate programowanie jest dużo łatwiejsze i szybsze”, podsumowuje Lesley Laenen.

Zmiana na drut spawalniczy Valk Welding

Aby wykluczyć wszystkie zagrożenia, które mogą wpływać negatywnie na jakość spawania, firma Valk Welding zawsze dostarcza kompleksowe rozwiązanie wraz z komponentami zaprojektowanymi przez siebie, takimi jak: palniki robota, zespoły przewodów, pneumatyczne złącze antykolizyjne, specjalny system kalibracji i systemy ułatwiające podawanie drutu na dalekie odległości. Jakość drutu spawalniczego ma ogromne znaczenie. W oparciu o pozytywne testy drutu spawalniczego dostarczanego przez Valk Welding, firma VTS zdecydowała się na stosowanie drutu SG3, dostarczanego przez Valk Welding, również do spawania ręcznego. Lesley Laenen: „Stosując ten drut skończyły się nam problemy z podawaniem drutu, a także z dużym rozpryskiem, a co za tym idzie mamy mniej pracy przy obróbce końcowej pospawanego elementu”.
www.vtstracksolutions.com