Śruba napędowa statku wydrukowana w drukarce 3D staje się rzeczywistością

W celu spełnienia rygorystycznych wymogów kontroli Bureau Veritas właściwości materiałowe prototypu zostały gruntownie przetestowane. W oparciu o wiedzę i doświadczenie zdobyte przy produkcji tego prototypu zostanie wydrukowany drugi, certyfikowany egzemplarz, który zostanie w przyszłym roku zainstalowany w holowniku Damen Shipyards w celu przeprowadzenia testów praktycznych. Produkcja śruby napędowej o masie 400 kg za pomocą drukarki 3D jest kamieniem milowym w technologii 3D. Świadczy o tym, że wielkogabarytowe elementy metalowe można produkować przy niższych kosztach i w krótszym czasie niż w przypadku dotychczasowych technologii.

Bardzo ważne jest uzyskanie szybkiego wglądu w charakterystykę materiałową śruby napędowej wydrukowanej na drukarce 3D, aby spełnić rygorystyczne wymagania kontrolne Bureau Veritas. „Elementy drukowane w technologii 3D są budowane warstwa po warstwie” – mówi Kees Custers, inżynier projektu w dziale badawczo-rozwojowym Damen Shipyards. „W rezultacie wykazują różne właściwości fizyczne w różnych kierunkach (anizotropowe). Z drugiej strony materiały stalowe i żeliwne mają takie same właściwości we wszystkich kierunkach (izotropowe). Podczas kontroli próbki były testowane na wytrzymałość na rozciąganie i maksymalne obciążenie statyczne”.

Produkcja śruby napędowej o masie 400 kg za pomocą drukarki 3D jest kamieniem milowym w technologii 3D. „Problem stanowi przełożenie pliku komputerowego 3D CAD na fizyczny produkt. To skomplikowana sprawa, ponieważ śruba napędowa ma formę geometryczną podwójnego łuku z wieloma trudnymi wystającymi częściami” – wyjaśnia Kees Custers.

Duży potencjał

Jeśli wziąć pod uwagę zdolności RAMLAB do drukowania obiektów o maksymalnych wymiarach 7 × 2 × 2 m, wydrukowanie śruby tej wielkości w technologii 3D to prawdziwy przełom w branży morskiej. „Technologia ta stanowi fundamentalną zmianę w metodach produkcji części metalowych i będzie miała duży wpływ na łańcuchy dostaw”.