3D-geprinte scheepsschroef krijgt definitief vorm

Om te voldoen aan de zware keuringseisen van Bureau Veritas is het prototype uitgebreid getest op materiaaleigenschappen. Gebruikmakend van de kennis en ervaring die met het vervaardigen van het prototype is opgedaan, zal een tweede gecertificeerd exemplaar worden geprint dat volgend jaar voor praktijktesten op een sleepboot van DamenShipyards zal worden geïnstalleerd. De realisatie van de 400kg zware 3D geprinte scheepsschroef vormt een mijlpaal op het gebied van 3D-productietechnieken. Waarmee is aangetoond volumineuze metalen onderdelen tegen lagere kosten en in kortere tijd kunnen worden geproduceerd dan met bestaande technieken.

Het was zaak snel inzicht te krijgen in de materiële eigenschappen van de 3D geprinte scheepsschroef, om te voldoen aan de zware keuringseisen van Bureau Veritas. “3D-geprinte materialen worden laag voor laag opgebouwd," zegt Kees Custers, Project Engineer in de afdeling R&D van Damen Shipyards. "Als gevolg daarvan vertonen ze verschillende fysieke eigenschappen in verschillende richtingen (anisotropie). Staal of gegoten materialen daarentegen hebben dezelfde eigenschappen in alle richtingen (isotropisch). Voor de keuring zijn monsters getest op treksterkte en statische belasting."

Realisatie van de 400kg zware 3D geprinte scheepsschroef vormt een mijlpaal op het gebied van 3D-productietechnieken. "De uitdaging is om een ​​3D CAD-bestand uit de computer te vertalen naar een fysiek product. Dit is complex omdat deze scheepsschroef een dubbelgekromde geometrische vorm heeft met een aantal moeilijke overhangende secties," verklaart Kees Custers.

Groot potentieel

Wat betreft de capaciteit van RAMLAB om objecten te printen met maximale afmetingen van 7x2x2 m, is het 3D printen van een scheepsschroef een dergelijke schaalgrootte echt baanbrekend voor de maritieme industrie.
Deze technologie is een fundamentele verandering in de manier van produceren van metalen onderdelen en zal een grote invloed op de supply chain hebben.