Smart Industry Robot Solutions (Zrobotyzowane rozwiązania dla inteligentnego przemysłu)

Opracowanie rozwiązań w oparciu o podstawowe oprogramowanie i zastosowanie inteligentnych sensorów laserowych umożliwiło korzystanie z robotów spawalniczych nawet w przypadku jednostkowej produkcji, gdzie partia produkcyjna wynosi: 1 szt. Oznacza to możliwość „produkcji pojedynczych egzemplarzy“ i „dostosowywania na masową skalę“. W tym samym czasie Valk Welding opracowuje jeszcze bardziej zaawansowane rozwiązania dla inteligentnego przemysłu „Smart Industry Robot Solutions”.

System programowania offline DTPS stanowił w latach 90 początek elastycznego wdrażania robotów marki Valk Welding i opracowania nowych modułów programowych celem dalszego skrócenia procesu programowania. Kolejnym krokiem w zakresie „zrobotyzowanych rozwiązań dla inteligentnego przemysłu“ było opracowanie systemu APG (Automatic Path Generator).

Na podstawie plików CAD 3D i danych z ERP i APG oprogramowanie automatycznie generuje kompletne programy robota spawalniczego, które obok właściwej orientacji palnika zawiera również odpowiedni kąt nachylenia palnika względem spawanego elementu i właściwe parametry spawalnicze, takie jak prąd spawania i napięcie, parametry dotyczące układania poszczególnych ściegów, parametry dotyczące wypełniania krateru, itp. Co więcej, użytkownik może wdrożyć dany program w obrębie własnej strategii spawania.

Przedsiębiorstwa takie, jak Van Hool (produkcja pojazdów ciężarowych i autobusów), Auping (łóżka), Thyssenkrupp Encasa (schody) i Profielnorm (antresole) w pełni zautomatyzowały cały proces programowania robotów spawalniczych, dzięki czemu realizują produkcję w systemie przepływu pojedynczych produktów. Adriaan Broere: „Masowe dostosowanie się robota w produkcji jednostkowej partii o ilości 1 szt. stało się możliwe“.

Jednym z osiągnięć wdrożenia systemu APG w produkcji wyrobów niestandardowych jest przejście przedsiębiorstw do produkcji pojedynczej ze zleceń zewnętrznych i dalsze skrócenie czasu jej realizacji.

Obecnie Valk Welding intensywnie pracuje nad „jeszcze bardziej inteligentnymi rozwiązaniami robotów w przemyśle“, aby umożliwić jeszcze większą elastyczność w zakresie automatyzacji spawania.

• Automatyczny wybór programu z wykorzystaniem kodów kreskowych i RF-ID.
• Automatyczny wybór przyrządu montażowego przez robot obsługujący oraz zastosowanie systemów AGV to integralne elementy łańcucha logistycznego w procesie produkcyjnym.
• Roboty dostarczają coraz więcej informacji zwrotnych w czasie rzeczywistym za pośrednictwem interfejsów Ethernet, dzięki czemu jesteśmy w stanie uchwycić zaprogramowane ścieżki, jak również pokonane ścieżki rzeczywiste oraz powiązane parametry spawania. Daje to nowe możliwości w zakresie monitorowania jakości spoin i szybkiej interwencji, jeśli coś pójdzie inaczej niż planowano, nawet przy bardzo małej wielkości produkcji. (Wcześniej, jeśli realizowana była większa seria mogliśmy dopasowywać poszczególne parametry aż do ustabilizowania procesu, przez powtarzanie tej samej czynności, lecz rozwiązanie to nie jest możliwe w przypadku produkcji małych serii lub pojedynczych sztuk).
• Systemy śledzenia spoiny z sensorami laserowymi, np. Arc-Eye opracowany przez Valk Welding, sprawiają, że roboty spawalnicze stają się bardziej inteligentne i mogą niwelować/korygować większą ilość niezgodności, co gwarantuje wyższą jakość spoin.
• Zwiększenie poziomu diagnostyki serwisowej, dzięki czemu roboty spawalnicze mogą być zapobiegawczo serwisowane na czas, umożliwia również terminowe otrzymania przez dział logistyczny sygnału informującego o zbliżającej konieczności wymiany szpuli drutu. Sam robot może wygenerować żądanie serwisowania drogą poczty elektronicznej, za pośrednictwem wiadomości SMS itp.

Warunki i zasady programowania „bezobsługowego” są takie, że programy mogą być wykonane bezpośrednio przez robota 1 : 1 i nie wymagają wprowadzania korekt. Adriaan Broere: „Nasze skalibrowane zrobotyzowane systemy spawalnicze, wraz z systemami śledzenia spoin są doskonałe do tych zastosowań“.