rychleji, kvalitněji a zcela automaticky
Německá společnost Kögel vyrábí nástavby pro užitková vozidla, přívěsy a návěsy nákladních automobilů již od dob svého vzniku v roce 1934. V dceřiném závodě Kögel v české Chocni se vyrábějí podvozkové rámy pro všechny produktové modely značky. Aby splňovaly přísné výrobní normy a vysoké kvalitativní standardy mateřské společnosti, ve výrobě podvozkových rámů hraje klíčovou roli nejmodernější svářecí technika od společnosti Valk Welding. Dlouhodobá spolupráce firmy Kögel se specialistou na robotické svařování - firmou Valk Welding - má již několik výsledků. Loni však vyústila do mimořádného a největšího z nich do realizace 85 metrů dlouhé, plně robotizované svařovací linky pro výrobu kompletních rámů podvozků.
Podvozkové rámy pro návěsy a přívěsy nákladních automobilů nejsou zrovna nejjednodušší komponenty strojírenské výroby. S délkou svařence dosahující až 14 metrů, hmotností počítajíc se v tunách a extrémně vysokými požadavky na pevnost a kvalitu celé svařované konstrukce si jejich produkce vyžaduje skutečně pokročilé know-how a odpovídající progresivní technologii výroby, která se v dnešní době již neobejde bez robotického svařování.
Choceňská závod s více než 80-letou tradicí, který je od roku 1996 součástí skupiny Kögel, všechny zmíněné atributy progresivity splňuje a postupuje právě díky tomu, že jeho výroba reflektuje aktuální trendy a neustále se modernizuje. V Chocni mají s robotickým svařováním již přes 15-letou zkušenost, když v roce 2006 koupili do firmy první malý svařovací robot, který zde odstartoval éru robotického svařování.
Jak říká vedoucí výroby společnosti Kögel v Chocni Aleš Hájek, cesta robotizace svařování ve firmě Kögel, je z velké části provázána s firmou Valk Welding, ačkoli první nejstarší robot byl od konkurenční značky. “V roce 2006 se firma Valk Welding v ČR teprve začala etablovat, tehdy jsme si vybrali robot od jiné firmy, mezitím však Valk Welding postupně rostl a dostal na přední místa. Proto, když jsme v roce 2015 vybírali partnera pro další robotické pracoviště, Valk Welding jsme již zahrnuli do výběrového řízení. “
Jeho výsledkem byl nákup robotické svařovací stanice střední velikosti umístěné na pojezdu a určené pro svařování větších podsestav podvozkových rámů. O tom, že se výběr robotické stanice i spolupráce s Valk Welding se firmě osvědčila, napovídá fakt, že v roce 2017 Kögel koupil od Valk Welding další identickou pracovní stanici a v roce 2019 dokonce třetí stejnou. “Vzájemná spolupráce se vyvíjela velmi pozitivně, jejím výsledkem byly tři robotické pracoviště pro svařování podsestav podvozkových rámů,” shrnuje A. Hájek stav do roku 2019.
Před několika lety vyvstala ve společnosti Kögel potřeba navýšení výrobních kapacit. “Firma Kögel roste, každý rok produkujeme větší množství výrobků, daří se nám oslovovat stále více zákazníků, z toho vznikla potřeba navýšení výrobních kapacit,” přibližuje A. Hájek. Jelikož český závod vyrábí podvozkové rámy jako jediný pro celou skupinu Kögel, bez investice do rozšíření výrobních kapacit v Chocni by to nešlo. Vzhledem k dosavadní zkušenosti s provozem robotizovaných pracovišť se v centru úvah opět ocitla možnost robotizace a automatizace.
“Řešili jsme to i navyšováním počtu svářečů ve výrobě. Problém však byl nedostatek kvalifikovaných svářečů v ČR, museli jsme shánět zahraniční personál, což pro firmu nebylo dobré. Zahraniční pracovníci mají totiž dlouhou dobu zaučení. Druhou nevýhodou je jejich jazyková bariéra, nikoliv v běžné komunikaci, ale zejména schopnost číst technickou a výrobní dokumentaci. A co je obzvláště důležité: potřebujeme dodržet vysokou kvalitu svarů, stanovený kvalitativní standard. Ten je pro Kögel základní prioritou. Oslovujeme naše zákazníky právě tím, že si zakládáme na vysoké kvalitě naší produkce, “vysvětluje vedoucí výroby a dodává, že vycházeje z těchto skutečností se rozhodli vypracovat projekt na automatickou linku pro svařování kompletních podvozkových rámů.
Projekt automatické svařovací linky byl spuštěn začátkem roku 2019 a termín zprovoznění linky byl stanoven na červen 2020. “Na projekt jsme oslovili tři dodavatelské společnosti zabývající se robotickým svařováním. Po poskytnutí zadávacích podmínek jedna ze společností ihned odstoupila z důvodu obsáhlosti a velikosti projektu a ve hře tak zůstaly dvě firmy, “říká A. Hájek. Doplňuje, že výběr dodavatele měl přesně stanovená kritéria a výrazně limitujícím faktorem při návrhu technologie byly prostorové možnosti. V Chocni na tento účel nestavěli novou halu, chtěli využít existující, kterou samozřejmě rekonstruovali. Repasovali podlahy na vysokozátěžové, kompletně byla vyměněna elektroinstalace i rozvody plynů, aby kapacitně splňovaly vysoké nároky automatizované linky, realizovalo se také zcela nové LED osvětlení.
V přípravné fázi projektu se uskutečnilo i velmi intenzivní prověřování kvality svarů od obou potenciálních dodavatelů na samotném podvozkovém rámu, spolu s prověřováním procentuální dostupnosti svarů konkrétními roboty. Důležitá při rozhodování byla také servisní síť, sklady náhradních dílů, rychlost a dostupnost servisu v případě poruchy, dalším faktorem bylo zaškolení obsluhy, operátorů i programátory. Kögel také bral v úvahu, zda mají ucházející se společnosti dostatečnou zkušenost zvládnout projekt takových rozměrů v pozici generálního dodavatele. Po vyhodnocení všech stanovených kritérií vzešla jako vítěz tohoto výběrového řízení společnost Valk Welding.
Ještě v roce 2019 se začala realizace projektu. Realizační tým, který stavěl linku, byl kompletně český, co byl příjemný bonus. “Spolupráce byla na vysoké úrovni a bez jazykových bariér, jaké by hrozily v případě konkurenčního dodavatele,” hodnotí vedoucí výroby výběr Valk Welding a dodává, že jako velká výhoda se to ukázalo během vypuknutí epidemie, kdy se termíny dodávek a dokončení zdály nesplnitelné, ale díky tomu, že tým byl český, byl schopen pokračovat v pracích za přísných bezpečnostních opatření i při uzavření hranic. Oceňuje také, jak Valk Welding zvládl roli generálního dodavatele. “Už při zadávání projektu jsme chtěli mít záruku jednoho generálního dodavatele, abychom v dalších případných jednáních mohli komunikovat se zástupcem jedné firmy. I z tohoto hlediska se nám Valk Welding opravdu osvědčil. “ První zkušební provoz automatizované svařovací linky začala v květnu 2020 a standardní provoz byla spuštěna na přelomu srpna a září.
Aktuálně linka v Chocni pracuje v dvousměnném provozu. Třísměnný provoz zatím nepřišla na řadu, důvodem je globální zpomalení ekonomiky a odbytu kvůli pandemii i fakt, že tento čas společnost Kögel využívá k vylepšení logistiky vstupního zásobování linky. “V současnosti ještě nejdeme na plnou kapacitu, ale jsme na to připraveni. V třísměnném provozu nám linka v budoucnu umožní vyrábět denně 44 - 45 rámů za 24 hodin.
Linku přitom můžeme provozovat s jedním člověkem na jednu směnu. Na všech šest robotů a všechny automatické procesy, které na ní běží, dohlíží jeden operátor výroby, “ozřejmuje Aleš Hájek. Úspora pracovní síly je podle jeho slov sice vítána, ještě důležitější je však otázka kvality svarů. “Výstup ze svařovací robotické linky je, co se týče svarů, konstantně vysoké kvality, nejsou tam výkyvy v kvalitě svarů jako při manuálním svařování člověkem, a to je pro nás to nejdůležitější. Potvrdilo se nám, že dokážeme navýšit naše výrobní kapacity při dodržení nebo dokonce zlepšení kvalitativního standardu.“
Realizací linky se společnost Kögel posunula na novou úroveň v oblasti robotického svařování. Zatímco dosud dokázala roboticky svařovat pouze dílčí podsestavy rámů, nová linka jí umožňuje svařovat kompletní podvozkové rámy návěsů a přívěsů. Celkovou efektivitu výrobního procesu ještě vylepšuje možnost offline programování robotických stanic, kterou Valk Welding nabízí. Na rozdíl od dříve realizovaných robotických pracovišť, kde se musel program pro nový výrobek programovat přímo na robotu, linka má možnost offline programování. Nezdržuje se tedy prostoji na programování, protože programátor si připraví program na svařování nového typu podvozkového rámu na svém počítači a na linku ho přenese - nasadí až po jeho dokončení.
“Už při zadávání projektu jsme uvažovali dopředu a s naším partnerem Valk Welding jsme koncipovali linku modulární. To znamená, že v případě potřeby dalšího navýšení našich výrobních kapacit, můžeme do ní doplnit další pracovní stanici se třemi roboty. Máme na to předpřipravenou halu, možnost prodloužení mají i dopravníky, linku můžeme bez problémů rozšířit o další modul. Jsme připraveni růst, “uzavírá Aleš Hájek.
Jsme rádi, že spolu s vámi budeme moci hledat řešení vašich problémů týkajících se (svařovací) automatizace, svařovacích drátů a spotřebního materiálu. Dáváme přednost být vice partnerem než dodavatelem.
