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La continuité essentielle pour Wärtsilä Nederland Kruiningen BV

Depuis la mise en service du premier robot de soudage Panasonic VR il y a 25 ans, Wärtsilä Nederland Kruiningen BV et Valk Welding collaborent étroitement afin de gérer et d’optimiser le processus de rechargement par soudage de grands pistons. Maintenant que des possibilités sont étudiées pour appliquer davantage de rechargement dans le même laps de temps tout en devant enlever moins de matière, la collaboration entre dans une nouvelle phase. « Toujours en quête des endroits où des gains supplémentaires peuvent encore être réalisés pour le client. Sur ce point, Valk Welding prouve, même après 25 ans, offrir toujours une grande valeur ajoutée », explique le chef d’équipe Jaap Weber.

Wärtsilä Nederland Kruiningen BV

Dans la navigation maritime, les pistons des moteurs de navires peuvent parfois être de la taille d’une table basse. De tels pistons présentent, au fil du temps, une usure considérable due aux températures souvent élevées. À Kruiningen, ils sont remis à neuf par tournage, en les rechargeant par soudage, puis en les tournant de nouveau, afin de prolonger leur durée de vie. Ce processus a été développé il y a 25 ans en étroite collaboration avec Valk Welding et avec le soutien du fournisseur du gaz de protection. « Il s’agit alors des bonnes combinaisons entre la vitesse de rotation du piston, la quantité de gaz de protection et les réglages de la machine à souder, consignés dans le système de programmation hors ligne DTPS. »

Toujours en quête des endroits où des gains supplémentaires peuvent encore être réalisés pour le client. Sur ce point, Valk Welding prouve, même après 25 ans, offrir toujours une grande valeur ajoutée

Le chef d’équipe Jaap Weber

Moins d’usure sur les pistons aujourd’hui

Alors qu’autrefois les pistons des moteurs de navires étaient fortement sollicités et qu’il fallait en retirer plusieurs millimètres, la génération actuelle de moteurs de navires est moins chargée et présente donc moins d’usure des pistons. « Pour nous, cela signifie que nous devons moins tourner et moins recharger. La quantité de travail n’a toutefois pas diminué. Dès que les rainures sont usées, les pistons viennent de toute façon chez nous. La différence par rapport à autrefois est que nous n’appliquons désormais que le rechargement nécessaire, ce qui nous a permis de réduire les émissions de CO2. Nous reconditionnons tout en conservant les composants », explique Jaap Weber.

Évolution des baies robot G1 à G4

Récemment, un ancien robot de soudage a de nouveau été remplacé par la dernière génération comprenant une baie G4. « Alors qu’il nous était difficile de maintenir opérationnelle l’ancienne génération de robots de soudage avec les pièces détachées dont nous disposions, nous avons pris congé à temps des anciens types VR. Pour nos opérateurs, cela signifie qu’ils ont vécu toutes les évolutions des baies G1 aux G4. C’est certes un grand pas, mais comme les icônes sur le teach pendant sont restées identiques, la mise en œuvre s’est déroulée assez facilement. Nous avons encore 2 robots avec une baie G1, 1 avec une baie G3 et le nouveau avec une baie G4, qui a remplacé le système G2. Le plan est de remplacer les deux autres anciens modèles dans les années à venir. »

20–30 heures de soudage par piston

Alors qu’au début deux stations étaient utilisées pour garantir la continuité, Wärtsilä est rapidement arrivée à la conclusion que le gain de rendement était limité. « Avec 20–30 heures de soudage par piston, la seconde station reste inactif tout ce temps. Avec 3 robots de soudage dédiés uniquement aux pistons, nous reconditionnons aujourd’hui plus de 250 pistons par an. (Le quatrième robot de soudage est utilisé pour le soudage de soupapes utilisées sur les navires.) Si l’on souhaite augmenter cette capacité, il faudrait ajouter un robot de soudage supplémentaire. Une autre possibilité serait de réduire le temps de soudage, mais on atteint alors la limite de la vitesse de dépôt. C’est pourquoi nous étudions actuellement, avec Valk Welding, les possibilités de réduire l’apport de chaleur, afin de pouvoir augmenter la vitesse. Pour la continuité et l’amélioration du processus, l’implication du fournisseur est d’une grande importance pour nous. Grâce à leur attitude orientée client, leur support, leur service, leurs formations et leur fil à souder spécial, la collaboration avec Valk Welding est cruciale pour la continuité et la qualité », résume Jaap Weber.

www.wartsila.com

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