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Kontinuität entscheidend für Wärtsilä Nederland Kruiningen BV

Seit der Inbetriebnahme des ersten Panasonic VR-Schweißroboters vor 25 Jahren arbeiten Wärtsilä Nederland Kruiningen BV und Valk Welding eng zusammen, um den Prozess des Auftragschweißens großer Kolben zu steuern und zu optimieren. Da nun Möglichkeiten untersucht werden, in derselben Zeit mehr aufschweißen zu können und gleichzeitig weniger Material abdrehen zu müssen, befindet sich die Zusammenarbeit in einer neuen Phase. „Immer auf der Suche danach, wo für den Kunden noch zusätzliche Vorteile erzielt werden können. Dabei beweist Valk Welding auch nach 25 Jahren immer noch einen hohen Mehrwert“, berichtet Teamleiter Jaap Weber.

Wärtsilä Nederland Kruiningen BV

In der Hochseeschifffahrt haben Kolben in Schiffsmotoren manchmal die Größe eines Couchtisches. Solche Kolben zeigen im Laufe der Zeit durch die häufig hohen Temperaturen erhebliche Abnutzung. In Kruiningen werden sie durch Abdrehen, Auftragschweißen und erneutes Abdrehen wieder instandgesetzt, sodass ihre Lebensdauer verlängert wird. Dieser Prozess wurde vor 25 Jahren in enger Zusammenarbeit mit Valk Welding und mit Unterstützung des Schutzgaslieferanten entwickelt. „Da geht es um die richtigen Kombinationen aus Drehgeschwindigkeit des Kolbens, Menge des Schutzgases und den Einstellungen der Schweißmaschine, festgehalten im DTPS- Offline-Programmiersystem.“

Immer auf der Suche danach, wo für den Kunden noch zusätzliche Vorteile erzielt werden können. Dabei beweist Valk Welding auch nach 25 Jahren immer noch einen hohen Mehrwert.

Teamleiter Jaap Weber

Heutzutage weniger Verschleiß an Kolben

Während Kolben in Schiffsmotoren früher stark belastet wurden und viele Millimeter abgedreht werden mussten, sind die Motoren der heutigen Generation geringer belastet und weisen weniger Verschleiß auf. „Für uns bedeutet das, dass wir weniger abdrehen und weniger aufschweißen müssen. Die Arbeitsmenge ist jedoch nicht geringer geworden. Sobald die Nuten verschlissen sind, kommen die Kolben ohnehin zu uns. Der Unterschied zu früher ist, dass wir jetzt nur noch das auftragen, was notwendig ist, und damit die CO₂ Emission reduziert haben. Wir rekonditionieren unter Beibehaltung der Komponenten“, erklärt Jaap Weber. Jaap Weber.

Mitgewachsen vom G1 zum G4 Controller

Kürzlich wurde erneut ein älterer Schweißroboter durch die neueste Generation mit G4-Controller ersetzt. „Während es für uns eine Herausforderung war, die ältere Generation der Schweißroboter mit den vorhandenen Ersatzteilen betriebsbereit zu halten, haben wir die älteren VR-Typen rechtzeitig außer Betrieb genommen. Für unsere Bediener bedeutet dies, dass sie alle Updates vom G1- zum G4-Controller miterlebt haben. Das ist zwar ein großer Schritt, aber da die Symbole auf dem Teach Pendant gleichgeblieben sind, verlief die Implementierung recht reibungslos. Wir haben jetzt noch 2 Roboter mit G1-Controller, einen mit G3- und den neuen mit G4-Controller, der den G2 ersetzt hat. Der Plan ist, in den kommenden Jahren die beiden anderen alten Modelle zu ersetzen.“

20–30 Schweißstunden pro Kolben

Während anfangs aus Gründen der Kontinuität mit zwei Manipulatoren gearbeitet wurde, stellte Wärtsilä schnell fest, dass der Effizienzgewinn begrenzt war. „Bei 20–30 Schweißstunden pro Kolben steht der zweite Manipulator die ganze Zeit still. Mit drei Schweißrobotern ausschließlich für Kolben reconditionieren wir jetzt über 250 Kolben pro Jahr. (Der vierte Schweißroboter wird für das Schweißen von Schiffsventilen eingesetzt.) Möchte man diese Kapazität erhöhen, müsste man einen zusätzlichen Schweißroboter einsetzen. Eine andere Möglichkeit wäre, die Schweißzeit zu verkürzen, aber dann stößt man an die Grenze der Abschmelzleistung. Gemeinsam mit Valk Welding untersuchen wir daher derzeit die Möglichkeiten, die Wärmeeinbringung zu reduzieren, sodass die Geschwindigkeit erhöht werden könnte. Für Kontinuität und Prozessverbesserung ist die Einbindung des Lieferanten für uns von großer Bedeutung. Mit ihrer kundenfreundlichen Haltung, ihrem Support, Service, Schulungen und speziellem Schweißdraht ist die Zusammenarbeit mit Valk Welding entscheidend für Kontinuität und Qualität“, fasst Jaap Weber zusammen.

www.wartsila.com

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