Kuhn Huard: Sekret firmy Valk Welding to kalibracja

Firma Kuhn Huard jest znaną francuską firmą należącą do grupy Kuhn, posiadającej liczne fabryki we Francji i na całym świecie. Oddział w Châteaubriant produkuje między innymi pługi, kultywatory i precyzyjne piły. Ze względu na brak wyszkolonych, profesjonalnych spawaczy, firma rozwija proces Lean Manufacturing, którego celem jest zrobotyzowanie 100% prac spawalniczych.

Wieloletnie doświadczenie w dziedzinie spawania zrobotyzowanego

Każdy z oddziałów grupy jest w pełni autonomiczny w zakresie wyboru procesu produkcji i strategii, dostosowanych do produkowanych maszyn. W oddziałach w Châteaubriant funkcjonują różne roboty, takie jak: ABB i IGM, a najnowsze systemy zrobotyzowane dostarczyła firma Valk Welding. „Oprócz dążenia do wydłużenia czasu pracy robotów spawalniczych, mamy także na celu znaczne ograniczenie ręcznych prac związanych z obróbką wykańczającą. Wobec tak kategorycznych wymagań, firma Valk Welding ostatecznie uzyskała lepsze wyniki niż inni integratorzy robotów” wyjaśnia Michel Le Grumulec, który jest odpowiedzialny za industrializację.

Model 3-d dokładne odwzorowanie w rzeczywistości

„Dzięki oprogramowaniu DTPS off-line firma Valk Welding oferuje bardzo dopracowany i niezwykle dokładny sposób programowania” wyjaśnia Damien Collin, szef pionu zajmującego się automatyzacją produkcji nowych wyrobów. „Oto określone opcje robotów firmy Valk Welding dzięki którym oszczędzamy tyle czasu:

1. „Programując off-line możemy importować model 3-D już na etapie projektowania, celem oceny dostępności robota do każdego połączenia spawanego, a także przygotowania przyrządów spawalniczych.
2. „Model wirtualnego stanowiska 3-D stworzony przez Valk Welding w programie DTPS, odpowiada dokładnie rzeczywistemu stanowisku na hali produkcyjnej. W związku z tym, każdy program napisany za pomocą DTPS jest prawie natychmiast gotowy do użycia przez zrobotyzowany system. Oczywiście musimy wykonać kilka małych korekt przed uruchomieniem robota, ale pozycje palnika są już ustawione, a tolerancje są do jednego milimetra. Jest to niezwykle ważne, gdyż nie jest to pierwsze rozwiązanie off-line użytkowane przez naszą firmę. Funkcja ta oszczędza ogromną ilość czasu podczas programowania w tym środowisku” dodaje programista Mickael Rouesne.

Zmiana oprogramowania

Według Damiena Collina, generalna filozofia dotycząca programowania w firmie Valk Welding mocno różni się od innych systemów:
3. „W programie DTPS, palnik i element, który ma być spawany, są powiązane i wypadkowe ruchy osi nie wpływają na po-zycjonowanie palnika. W innych systemach przez nas użytkowanych to robot wyznaczał pozycję palnika w oparciu o pozycję różnych osi. Jest to bardzo subtelna różnica, jednak dzięki niej mamy znaczące korzyści technologiczne. Dzięki takiemu podejściu możemy bardzo łatwo skopiować programy z jednego zrobotyzowanego systemu spawalniczego na inny kompatybilny system, nawet gdy mają one różną konfigurację. W przypadku innych systemów niż oferowany przez Valk Welding musielibyśmy całkowicie je przeprogramowywać” wyjaśnia Damien Collin.

Kontynuacja bezpośrednio po kolizji

4. Zrobotyzowany system Valk Welding także oferuje korzyści w przypadku pojawienia się kolizji palnika lub ramienia robota z elementem spawanym. Takie zdarzenia nie mogą być całkowicie wykluczone i jeżeli się wydarzą, możemy w bardzo szybki i prosty sposób skalibrować robota i natychmiast kontynuować dalej program spawania, podczas gdy w innych systemach trzeba pisać program od nowa, gdyż należy skorygować położenie punktu TCP” kontynuuje Michel Le Grumulec.

Doskonałe cyfrowe bliźniaki

Sukcesy i kompetencje firmy Valk Welding w znacznej mierze polegają na bardzo dokładnym kalibrowaniu systemu, zgodnie z unikatową procedurą stosowaną standardowo przez Valk Welding dla wszystkich swoich robotów, poprzez integrowanie wszystkich elementów mechanicznych w procedurze sterowania, podczas ustalania pozycji TCP. Od wielu lat procedura kalibracji była modyfikowana i usprawniana, aż udało się stworzyć automatyczną procedurę kalibracji, która może być uruchomiona przez klienta w celu właściwego ustalenia TCP lub punktu „zero” dla każdej osi. Kalibruje się również każde zrobotyzowane stanowisko przed uruchomieniem u klienta w celu uzyskania najlepszego odzwierciedlenia rzeczywistego stanowiska w cyfrowym (wir-tualnym) modelu. „Kalibracja ta stanowi bazę dla ponownego użycia programów na różnych stacjach” podsumowuje Damien Collin.
Firma Kuhn Huard obecnie używa 20 robotów spawalniczych. Najnowszych pięć urządzeń zostało już dostarczone przez firmę Valk Welding, a następne trzy jednostki robotów spawalniczych mają być dostarczone pod koniec tego roku.
www.kuhn.fr