Das Ferriswheel-Konzept ist eine der Standard-Rahmenlösungen von Valk Welding. Hierbei bleiben die Tische während der Rotation immer horizontal. Daher die Taufe auf den Namen „Riesenrad". Andere Ausdrücke für das rotierende „Riesenrad“ sind Heuwender- oder Mähdrescher- Tische. Zuidberg Components hat sich kürzlich für dieses Konzept entschieden, um die Kapazität in der Roboterschweißabteilung weiter auszubauen. Geschäftsführer Vincent Schreuder und Schweiß-Obermeister Rudolf Koopman, erläutern die vielen Vorteile, die das Konzept bietet.
Zuidberg ist bekannt als Hersteller von landwirtschaftlichen Lösungen (Fronthubwerke, Zapfwellen und Raupen) und industriellen Lösungen (Getriebe und Maschinenkomponenten). Innerhalb der Gruppe kümmert sich Zuidberg Components um die Teileproduktion für die eigenen Produkte sowie für andere Maschinenhersteller und Produzenten in Europa (OEMs).
Das Unternehmen erwartet in den nächsten fünf Jahren ein Wachstum von 50 %, wobei der Großteil des Wachstums aus der Produktion und dem Verkauf von Frontend-Systemen, Nebenantrieben, Getrieben und Komponenten für Erstausrüster stammen soll. Die Schweißabteilung hat daher stark in den Ersatz, die Erneuerung und den Ausbau der Schweißrobotersysteme investiert. Vincent Schreuder: “Das bestehende Track-Frame-EE-System mit 8 stationen wird von Valk Welding komplett mit den neuesten Panasonic-Schweißrobotern und Steuerungen aufgerüstet. Wir werden diese Zelle für die High-Mix- und Low-Volume-Produktion einsetzen”.
“Für die schnelllaufenden Produkte haben wir uns für 2 Standard-C-Rahmen mit Arbeitsplätzen entschieden, die nach dem Ferriswheel-Prinzip rotieren. Der Bediener befindet sich immer an der gleichen Position und muss nicht mehr zwischen den Stationen hin- und herpendeln (weniger logistische Bewegungen). Da sowohl die Vorrichtungen als auch die Baugruppen außerhalb der Schweißzone gehoben werden können, führt diese Arbeitsweise zu einem höheren Ausstoß. Eine perfekte Lösung für größere Mengen. Außerdem benötigt das Ferriswheel-Konzept weniger Platz und es ist keine zusätzliche Schweißlichtabschirmung notwendig, da der Roboter immer auf der Rückseite des Schutzzaunes schweißt”, erklärt Rudolf Koopman.
Die Formen werden mit einem Nullpunkt-Spannsystem an einer Seite des Manipulators befestigt. Um den Manipulator auch über 500 kg belasten zu können, ist der Rahmen auf der gegenüberliegenden Seite mit einem pneumatischen Gegenlager ausgestattet. “Die Idee des Nullpunkt-Spannsystems kommt von Zuidberg Machining, wo wir gute Erfahrungen mit Schunk-Systemen für das Handling der Bearbeitungsvorrichtungen gemacht haben. Neben einer Reduzierung der Umrüstzeiten können wir die Formen auch mit 100-prozentiger Genauigkeit aufspannen”, erklärt der Manager.
“Wir sind 2007 zu Valk Welding gewechselt, weil sie als Gesamtanbieter ein komplettes System inklusive Offline-Programmierung, Service und der entsprechenden Schweißausrüstung liefern konnten. Auch die Tatsache, dass ein Lieferant mit unserer Strategie mitdenkt, spielt eine wichtige Rolle in der Zusammenarbeit”, betont Vincent Schreuder.
Wir sprechen gerne mit Ihnen, um Lösungen für Ihre (Schweiß-)Automatisierungsprobleme zu finden. Wir suchen die Verbindung und ziehen es vor, eher ein Partner als ein Lieferant zu sein.
