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Le groupe Joskin se convertit à la programmation automatique

Le groupe Joskin est un leader européen de machines pour le transport agricole (tonnes à lisier, outils d’épandage, bétaillères, bennes, caisses d’ensilage…). Depuis plus de 15 ans, il fait confiance à Valk Welding pour ses solutions de robots de soudage, mais il veut aller plus loin encore au niveau logiciel. Le groupe teste en effet l’utilisation d’ARP powered by ArcNC associée avec la numérisation 3D de ses gabarits de soudage pour des pièces moyennes.

Joskin Group

Situé au cœur du territoire de l’Entre-Vesdre-et-Meuse, ou pays de Herve, à l’est de Liège, en Belgique, un plateau agricole herbagé connu pour son fromage de Herve. C’est là que se situe le siège social du groupe Joskin, une entreprise qui s’est fait un nom dans le domaine du machinisme agricole. « C’est mon père, Victor Joskin, qui a créé l’entreprise en 1968, une entreprise de travaux agricoles, au début, grâce au matériel de mes grands-parents. Mon père a ensuite pu investir dans son propre matériel pour renforcer le service de travail au champ proposé à d’autres agriculteurs », rappelle Didier Joskin, CEO et responsable de production du groupe.

Mais Victor Joskin n’en est pas resté là. Il a ensuite réparé ses propres machines, puis celles de ses clients, ce qui l’a amené à ouvrir un véritable service de réparation, puis il a importé des matériels qui n’étaient disponibles dans la région. De fil en aiguille, l’offre en marques distribuées s’est étoffée et l’entreprise a alors abandonné l’activité de travaux agricoles pour se concentrer sur la réparation et l’importation de machines. Et Didier Joskin de poursuivre : « En 1984, dans un contexte économique difficile, mon père a décidé de produire sa première tonne à lisier pour continuer à proposer à ses clients des machines à des prix raisonnables. Et seulement quelques années plus tard, l’entreprise a disposé de sa une première usine de production. »

Aujourd’hui, le groupe emploie plus de 870 personnes pour un chiffre d’affaires consolidé annuel de 140 millions d’euros sur cinq sites de production, à Soumagne et Thimister-Clermont (Belgique), à Trzcianka (Pologne) et à Bourges et La-Vieille-Lyre (France).

L’équipe de Valk Welding a été la plus proactive

En ce qui concerne le soudage MIG-MAG, le groupe a acquis ses premiers robots en 1994. Mais au milieu des années 2000, il n’était plus satisfait de ses solutions de soudage robotisé. « La programmation était devenue très compliquée à chaque nouvelle pièce, il fallait tout recalibrer chaque fois que l’on remettait en place un gabarit de soudage, etc. N’ayant pas arrivé à trouver de solution convenable, nous nous sommes même demandés si nous n’allions pas tout repasser en soudage manuel lors du lancement du site polonais. Mais cela n’avait pas de sens et nous avons persévéré en redémarrant avec les trois robots les plus récents et de nouveaux personnels », se remémore Didier Joskin.

Ayant renoué confiance dans les robots de soudage, la direction du groupe s’est donc lancée, en 2007, dans l’acquisition de nouvelles machines. Parmi les différents constructeurs consultés, le choix s’est porté sur Valk Welding. « Notre problématique résidait dans la présence de déformations sur des cylindres hydrauliques (des vérins) lors du soudage robotisé. L’équipe de Valk Welding a été la plus proactive : elle nous a d’abord proposé une solution faisant intervenir un refroidissement lors du soudage – ce n’était pas très pratique, mais cela fonctionnait – , puis elle nous a affirmé que l’on pourrait se passer de ce système de refroidissement en trouvant les bons paramètres de soudage. C’est qui a été fait, et nous avons alors très rapidement commandé d’autres robots de Valk Welding », se réjouit Didier Joskin.

Au total, le groupe dispose de 13 installations de soudage robotisé opérationnels de Valk Welding : des robots en H, deux robots en Z avec des contre-pointes mobiles jusqu’à 4 m, deux robots spécifiques, avec un rail et des tables, trois robots associés à des manipulateurs pour souder de très grosses pièces – les caisses de benne peuvent mesurer jusqu’à 8,7 x 1,5 x 2,5 m (L x H x P) et certains composants d’une bétaillère, jusqu’à 9 m. « Pour souder des pièces aussi grandes, il fallait prendre quelques précautions comme fabriquer des pièces suffisamment précises. Aujourd’hui, il existe des technologies telles que le suivi de joints par caméra Arc-Eye de Valk Welding », indique réjouit Didier Joskin.

Coupler scan 3D des gabarits et ARP powered by ArcNC

Le groupe utilise, depuis des années, le logiciel DTPS pour programmer le soudage des grosses pièces, mais pas des petits ou moyens composants. L’une des raisons est que la société n’a pas les gabarits dessinés en 3D et que, sans eux, le logiciel DTPS ne sait pas où se trouvent les butées, les clamages et autres éléments maintenant la pièce, autant d’obstacles que le robot doit contourner.

« Il y a cinq ans, nous avions testé une solution où l’on scannait les gabarits pour récupérer un modèle utilisé ensuite dans DTPS. Si cette technologie de reverse engineering fonctionnait, les logiciels n’étaient pas assez aboutis : les temps étaient beaucoup trop de temps, les fichiers à gérer, trop volumineux, regrette Didier Joskin. Nous avons fait de nouveaux tests avec un scanner 3D acquis au début de l’année 2024 et dont le logiciel nous permet de nettoyer facilement et rapidement les données pour avoir le fichier le plus léger possible. »

Et la société utilise ces informations dans le nouveau logiciel ARP powered by ArcNC de Valk Welding. « Il s’agit d’une phase de test, dans laquelle on couple notre méthode de reverse engineering avec ce logiciel de programmation automatique basé sur l’intelligence artificielle (IA). Il nous fournit un programme pré-mâché, qui nécessite toutefois des adaptations (des paramètres de soudure, par exemple) dans DTPS avant d’être injecté sur le robot. Les premiers résultats obtenus sur des pièces moyennes, dont le temps de programmation en ligne sur le robot est plus important, sont encourageants. Mais l’objectif est d’avoir un programme généré par ARP powered by ArcNC le plus abouti possible et d’atteindre des gains d’un facteur 10 en termes de temps de programmation pour de très grosses pièces complexes », affirme Didier Joskin.

Et le groupe 100 % familial belge peut compter sur son partenariat avec Valk Welding pour renforcer encore un peu plus sa position de leader européen, voire même de leader mondial sur certains marchés. Il a en effet déjà commandé, pour son site de Soumagne, deux nouvelles installations robotisées équipées du tout dernier contrôleur Panasonic G4 et de la technologie brevetée Arc-Eye Adaptive, qui permet d’ajuster, en temps réel, les paramètres du procédé de soudage.

www.joskin.com

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