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Joskin Group setzt auf automatisierte Programmierung

Die Joskin Group ist ein europäischer Marktführer im Bereich landwirtschaftlicher Transportmaschinen (Güllefässer, Ausbringgeräte, Viehtransporter, Kipper, Silageboxen usw.). Seit über 15 Jahren vertrauen sie auf die Schweißroboter-Lösungen von Valk Welding. Innovation ist wichtig und man möchte sich im Bereich der Programmierung weiterentwickeln. Die Gruppe testete den Einsatz von ARP powered by ArcNC in Kombination mit 3D-Scans ihrer Schweißvorrichtungen für mittelgroße Teile.

Joskin Group

Im Herzen der Region Entre-Vesdre-et-Meuse, oder Herver Land, östlich von Lüttich in Belgien, einem grasbewachsenen landwirtschaftlichen Plateau, das für seinen Herver Käse bekannt ist, befindet sich der Hauptsitz der Joskin Group. Einem Unternehmen, das sich im Bereich der Landmaschinen einen Namen gemacht hat. „Es war mein Vater, Victor Joskin, der das Unternehmen 1968 gründete, ursprünglich ein landwirtschaftliches Lohnunternehmen, dank der Ausrüstung meiner Großeltern. Mein Vater investierte dann in eigene Maschinen, um die Feldarbeit auch für andere Landwirte einfacher zu gestalten“, erinnert sich Didier Joskin, CEO und Produktionsleiter der Gruppe.

Aber Victor Joskin hörte dort nicht auf. Er reparierte dann seine eigenen Maschinen und die seiner Kunden, was ihn dazu veranlasste, einen echten Reparaturservice zu eröffnen, und dann importierte er Geräte, die in der Region nicht verfügbar waren. Nach und nach erweiterte sich das Sortiment der vertriebenen Marken, und das Unternehmen gab dann das landwirtschaftliche Lohnunternehmen auf, um sich auf die Reparatur und den Import von Maschinen zu konzentrieren. Didier Joskin fährt fort: „1984, in einem schwierigen wirtschaftlichen Umfeld, entschied sich mein Vater, sein erstes Güllefass zu produzieren, um seinen Kunden weiterhin Maschinen zu vernünftigen Preisen anzubieten. Und nur wenige Jahre später hatte das Unternehmen seine erste Produktionsstätte.“

Heute beschäftigt die Gruppe über 870 Mitarbeiter mit einem konsolidierten Jahresumsatz von 140 Millionen Euro an fünf Produktionsstandorten in Soumagne und Thimister-Clermont (Belgien), Trzcianka (Polen) sowie Bourges und La-Vieille-Lyre (Frankreich).

Das Valk Welding Team war am proaktivsten

Im Bereich MIG-MAG-Schweißen erwarb die Gruppe ihre ersten Roboter im Jahr 1994. Aber Mitte der 2000er Jahre waren sie mit ihren robotergestützten Schweißlösungen nicht mehr zufrieden. „Die Programmierung war mit jedem neuen Teil sehr kompliziert geworden, alles musste jedes Mal neu kalibriert werden, wenn eine Schweißvorrichtung wieder eingesetzt wurde usw. Da wir keine geeignete Lösung fanden, fragten wir uns sogar, ob wir beim Start des polnischen Standorts wieder auf manuelles Schweißen umstellen sollten. Aber das ergab keinen Sinn, und wir hielten durch, indem wir mit den drei neuesten Robotern und neuem Personal neu starteten“, erinnert sich Didier Joskin.

Nachdem das Vertrauen in Schweißroboter wiederhergestellt war, entschied sich die Geschäftsführung der Gruppe 2007, neue Maschinen zu erwerben. Unter den verschiedenen Herstellern fiel die Wahl auf Valk Welding. „Unser Problem war das Auftreten von Verformungen an Hydraulikzylindern (Aktuatoren) während des robotergestützten Schweißens. Das Valk Welding Team war am proaktivsten: Sie schlugen zunächst eine Lösung mit Kühlung während des Schweißens vor – es war nicht sehr praktisch, aber es funktionierte – dann versicherten sie uns, dass wir auf dieses Kühlsystem verzichten könnten, indem wir die richtigen Schweißparameter finden. Dies wurde getan, und wir bestellten schnell weitere Roboter bei Valk Welding“, sagt Didier Joskin.

Insgesamt verfügt die Gruppe über 15 betriebsbereite robotergestützte Schweißanlagen von Valk Welding: hauptsächlich H-Schweißzellen, zwei Z-Systeme mit mobilen Reitstöcken bis zu 4 Metern, drei spezifische Roboter auf Fahrbahnen und drei große Roboter, die mit Manipulatoren für das Schweißen sehr großer Teile verbunden sind – die Kipperboxen können bis zu 8,7 x 2 x 2,5 Meter (L x H x B) messen und die Viehtransporterboxen bis zu 9 Meter. „Um große Teile zu schweißen, mussten wir einige Vorsichtsmaßnahmen treffen, wie z.B. ausreichend präzise Vorbaugruppen auf einer Vorrichtung herzustellen. Heute gibt es Technologien wie die ARC-EYE-Kamera zur Nahtverfolgung von Valk Welding“, sagt Didier Joskin.

Verbindung von 3D-Scans von Vorrichtungen und ARP Powered by ArcNC

Die Gruppe verwendet seit Jahren die DTPS-Software zur Off-Line-Programmierung des Schweißens großer Teile, jedoch nicht für kleine oder mittlere Komponenten. Ein Grund dafür ist, dass das Unternehmen die Vorrichtungen nicht in 3D gezeichnet hat. Ohne diese weiß die DTPS-Software nicht, wo sich die Anschläge, Klemmen und anderen Elemente befinden, die das Teil halten, alles Hindernisse, die der Roboter vermeiden muss.
„Vor fünf Jahren haben wir eine Lösung getestet, bei der wir die Vorrichtungen gescannt haben, um ein Modell zu erhalten, das in DTPS verwendet wurde. Während diese Reverse-Engineering-Technologie funktionierte, war die Software nicht fortschrittlich genug: Die Zeiten waren zu lang und die zu verwaltenden Dateien zu groß“, bedauert Didier Joskin. „Wir haben neue Tests mit einem Anfang 2024 erworbenen 3D-Scanner durchgeführt, dessen Software es uns ermöglicht, die Daten einfach und schnell zu bereinigen, um die leichteste Datei zu erhalten.“

Und das Unternehmen verwendet diese Informationen in der neuen ARP powered by ArcNC-Software von Valk Welding. „Dies ist eine Testphase, in der wir unsere Reverse-Engineering-Methode mit dieser auf künstlicher Intelligenz (KI) basierenden automatischen Programmierungssoftware verbinden. Es liefert uns ein vorverarbeitetes Programm, das noch Anpassungen (z.B. Schweißparameter) in DTPS erfordert, bevor es in den Roboter eingespeist wird. Die ersten Ergebnisse, die bei mittelgroßen Teilen erzielt wurden, bei denen die Online-Programmierungszeit am Roboter bedeutender ist, sind ermutigend. Aber das Ziel ist es, ein von ARP powered by ArcNC so vollständig wie möglich generiertes Programm zu haben und eine zehnfache Zeitersparnis bei der Programmierung sehr großer komplexer Teile zu erreichen“, sagt Didier Joskin.

Und die zu 100 % in Familienbesitz befindliche belgische Gruppe kann auf ihre Partnerschaft mit Valk Welding zählen, um ihre Position als europäischer Marktführer und sogar als Weltmarktführer in einigen Märkten weiter zu stärken. Sie haben bereits zwei neue robotergestützte Anlagen mit dem neuesten Panasonic G4-Controller und der patentierten ARC-EYE Adaptive-Technologie für ihren Standort in Soumagne bestellt, die eine Echtzeit-Anpassung der Schweißprozessparameter ermöglicht.

www.joskin.com

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