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RAMLAB accélère sa croissance internationale dans l’impression 3D et la réparation automatisées grâce à l’investissement stratégique de son partenaire Valk Welding

Après neuf années de collaboration fructueuse, Valk Welding a annoncé un investissement stratégique dans RAMLAB, pionnier dans le domaine du Wire Arc Additive Manufacturing (WAAM). Grâce à cet investissement, RAMLAB a la possibilité de renforcer davantage sa position de leader mondial dans la réparation et l’impression 3D automatisées de métaux. Le capital sera utilisé pour le développement ultérieur des systèmes avancés MaxQ 3D Print et MaxQ Repair de RAMLAB, dans le but d’offrir une expérience qualitative entièrement automatisée et conviviale à l’utilisateur.

RAMLAB

La collaboration entre Valk Welding et RAMLAB a déjà conduit à la livraison de dizaines de systèmes WAAM à des clients du monde entier. Des organisations de premier plan telles que Vallourec, DEEP Manufacturing et EWI font confiance à cette technologie. Grâce à l’intégration transparente de la technologie WAAM innovante de RAMLAB avec les solutions robotiques de Valk Welding, une solution intelligente a vu le jour pour la production rapide, à la demande, et la réparation de grandes pièces métalliques. Cela se traduit par des économies significatives de coûts et de temps au sein de l’industrie manufacturière.

L’investissement souligne la confiance de Valk Welding dans la vision stratégique et l’avantage technologique de RAMLAB. Tandis que RAMLAB consolide davantage sa position de leader du marché dans la technologie WAAM, Valk Welding renforce sa présence sur le marché innovant et en pleine croissance de la fabrication additive et de la réparation. De plus, Ramlab peut soutenir encore mieux ses clients dans les travaux d’impression et de réparation grâce à un fil de soudage de haute qualité, certifié et fiable.

Pont entre la recherche et l’industrie

En 2025, RAMLAB a livré un robot Panasonic utilisant MaxQ 3D Print au Johns Hopkins Applied Physics Laboratory (APL) à Laurel, dans le Maryland, aux États-Unis.

Grâce au système MaxQ, les chercheurs de l’APL disposent désormais de tous les moyens pour étudier, tester et valider aussi bien la réparation que la production de pièces métalliques.

L’objectif principal de cette collaboration est de combler le fossé entre la recherche et l’application pratique. L’APL prévoit d’identifier les moyens les plus efficaces de déployer ces capacités avancées pour les PME et leurs partenaires industriels. En rationalisant les processus de production robotiques, cette initiative garantit que le secteur reste résilient et technologiquement avancé.

Cette livraison souligne l’engagement de RAMLAB et de Valk Welding à fournir les outils nécessaires à la prochaine génération d’innovation industrielle. Cela permet à des institutions telles que le Johns Hopkins APL de transformer la façon dont nous construisons et entretenons les infrastructures critiques.

KSB automatise avec la solution cobot MaxQ

Dans le monde des pompes de haute qualité, le fabricant allemand KSB faisait face à un défi de production classique : le soudage manuel de bouchons pour sceller les corps de pompes.

Avant l’installation de MaxQ, KSB s’appuyait sur des soudeurs manuels pour ce processus, mais en raison d’une qualité incohérente et d’une pénurie de personnel qualifié, ils ont opté pour le changement. En déployant un cobot Techman équipé de la technologie MaxQ, piloté par le logiciel MaxQ Repair, KSB a entièrement automatisé le flux de travail pour le soudage de chanfreins en V. La caméra 3D du système crée un modèle numérique pour détecter automatiquement le bouchon, rendant les fichiers CAO superflus. Le logiciel génère ensuite avec précision les trajectoires d’outils pour le cobot et garantit des soudures de haute qualité grâce à des ajustements en temps réel entre les couches.

Grâce à cette solution, KSB peut souder des vannes de différentes tailles trois fois plus rapidement. De plus, elle garantit une qualité constante et crée un environnement de travail tourné vers l’avenir, qui attire la prochaine génération de talents techniques.

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