105 Meter effizientes Schweißen von Fahrgestellrahmen und -Chassis

Installation und Inbetriebnahme

"Eine wichtige Vorgabe war es, auch bei einem so großen Umbau der Produktionslinie die Unterbrechung der Produktion so gering wie möglich zu halten, was für die gesamte Kögel-Gruppe von entscheidender Bedeutung ist", sagt Aleš Hájek. Während des viertägigen Weihnachtsstillstandes wurden daher die Transportsysteme umgebaut. Dieser Schritt machte Platz für die Installation einer Schweißstation, die allerdings bei laufendem Betrieb erfolgte.

Programmierung

Da die ursprüngliche Anlage bereits ca. 30 Rahmentypen produzierte, war es absolut entscheidend, einen geeigneten Ansatz für die Erstellung und Pflege aller Schweißprogramme in der neuen Konfiguration für die neun Roboter zu wählen. Für die ursprünglichen sechs Roboter und tausende von Codezeilen für jeden der Roboter, musste auf jeder Arbeitsstation jeder verschiedene Typ geschweißt werden können.
Valk Welding entschied sich aufgrund seiner Erfahrung für eine geeignete Kombination aus der Kalibrierung einzelner Stationen und Roboter, der Verwendung von Offline-Programmierung und Lösungen zur Beseitigung von Ungenauigkeiten. Das Ergebnis ist ein System, das es ermöglicht, das identische Programm auf jedem der neun Roboter zu verwenden und gleichzeitig eventuelle Abweichungen und Ungenauigkeiten bei der Produktionsvorbereitung sowie mögliche geometrische Unterschiede zwischen den Stationen automatisch zu korrigieren. Dank dieses Ansatzes konnte die neue Station sehr schnell und vollständig in den Standardbetrieb integriert werden.''

Erhöhung der Kapazität

Vladimír Ropek, Direktor von Kögel in Chocen, sagt: "Der Umbau der Anlage, der von Valk Welding für uns durchgeführt wurde, verlief vollständig nach Plan und brachte die gewünschte Kapazitätssteigerung, so dass wir nun in der Lage sind, rund 80 Trailer-Rahmen pro Tag in dieser Anlage zu produzieren. Da die Zusammenarbeit mit Valk Welding erneut unsere Erwartungen erfüllt hat, arbeiten wir derzeit an drei weiteren Projekten, die zu einer effizienteren Produktion unserer Rahmenkomponenten führen werden. Wir erwarten, dass diese Projekte in der ersten Hälfte des Jahres 2023 abgeschlossen sein werden."

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