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CNH Industrial verbessert Balance zwischen Schweißroboter und Bediener

Mit mehr als 35 Jahren Erfahrung in der Schweißrobotisierung hat der Landmaschinenhersteller CNH Industrial die technologische Entwicklung seit der Pionierphase miterlebt. Trotz der weitreichenden Automatisierung in der Produktionsabteilung MBU3 (Schweißerei) des belgischen Werkes sehen die Manager noch Potenzial in der Effizienzsteigerung. Zu diesem Zweck unternimmt CNH Industrial den nächsten Schritt im "World Class Manufacturing"-Programm in der Schweißabteilung. In diesem Projekt verändert CNH Industrial die Produktion, indem es Wartezeiten eliminiert, Lagerbestände reduziert und das Gleichgewicht zwischen Schweißroboter und Bediener erheblich verbessert.

CNH Industrial

Entwicklung in der Schweißrobotertechnologie

Mit einer Marktforschung startete die langfristigen Zusammenarbeit zwischen CNH Industrial und Valk Welding vor mehr als 20 Jahren. Seitdem wurden 20 Panasonic-Schweißroboter installiert, verteilt über 4 Generationen. Die ersten davon sind immer noch in Gebrauch. "Trotz der Tatsache, dass es keine Probleme gibt, die Ersatzteile immer noch verfügbar sind und die Qualität noch gut ist, sehen wir die Notwendigkeit, diese zu ersetzen", sagt Thomas De Paepe, Leiter der Fertigungstechnik Schweißen.

Bei der Wahl von Valk Welding als bevorzugten Lieferanten für die Schweißroboterautomatisierung waren für CNH Industrial damals die Möglichkeiten der Offline-Programmierung ausschlaggebend. "Valk Welding war damals der Einzige, der dies tun konnte", erinnert sich Bart Dedeurwaerder, Fertigungsingenieur Schweißtechnik und Roboterspezialist. "Wo wir die Schweißformen erst herstellen konnten, wenn alle Teile entwickelt waren, konnten wir dies mit der Offline-Programmiers¬oftware DTPS während der Konstruktionsphase tun. Dies ermöglichte es uns, mit der Einführung eines neuen Modells die Markteinführungszeit um 6 Monate zu verkürzen. Inzwischen sind wir sowohl mit dem DTPS- als auch mit dem Robotersteuerungssystem einige Generationen weiter, was die Programmierung erheblich vereinfacht und uns mehr Kontrolle über den Schweißprozess gibt".

Bart Dedeurwaerder: "Weniger Platzbedarf, weniger Wartezeiten, ergonomisch günstiger und besser ausbalanciert, dank World Class Manufacturing".

CNH Industrial

Was gibt es sonst noch zu tun?

Neben der Frage, welche anderen Teile man mit einem Roboter schweißen könnte, warfen die Manager auch einen kritischen Blick auf die Produktion. "Wenn wir wettbewerbsfähig bleiben wollen, muss man sich nicht nur auf die Technologie konzentrieren, sondern auch auf die Art und Weise, wie man die Produktion organisiert", betont Thomas De Paepe. "Wir produzieren auf Lager, so dass die Produkte termingerecht zur Montage bereit sind. Früher hatten wir mit Wartezeiten zu kämpfen. Diese kann man eliminieren. Wir untersuchten auch die unproduktiven Zeiten, in denen der Bediener auf den Schweißroboter wartet. Während dieser Zeit konnte der Bediener ein Teil auch manuell schweißen", erklärt Thomas De Paepe. "Auf diese Weise sind wir ständig auf der Suche nach dem Optimum.

Auf der Suche nach Ausgewogenheit

"Unsere Aufgabe ist es, eine Anzahl von X Produkten pro Tag herzustellen. Es geht nicht um mehr Stücke pro Tag, sondern um Flexibilität. Muss der Bediener flexibel sein oder der Roboter? Was leistet der Schweißroboter pro Stunde pro m2? Kann der Bediener neben dem Schweißroboter auch manuell schweißen? Wo ist das Gleichgewicht? Dies sind die Fragen, die wir uns im Rahmen des Konzepts der 'World Class Manufacturing' gestellt haben? Wir stellen die "Verluste" dar und arbeiten kontinuierlich an der Verbesserung des Produktionsprozesses.

Zu diesem Zweck haben wir eine neue Zelle eingerichtet, in der die CA-Trommel vollständig hergestellt wird. Bei einem "One-Piece-Flow"-Konzept werden die Werkstücke sofort vom nächsten Produktionsschritt übernommen, so dass es keine Wartezeiten mehr gibt. Da die Mitarbeiter sowohl das Schweißen als auch das Auswuchten, Wiegen und Zerlegen übernehmen, kann das komplette Teil direkt in die Endmontage gehen". Vorteile: weniger Platzbedarf, weniger Wartezeiten, mehr Ergonomie und eine bessere Ausgewogenheit, da der Bediener des Schweißroboters in der Zwischenzeit ein Teil manuell schweißt", erklären die Herren.

MIS nächster Schritt

"Als Teil der Einführung von Industrie 4.0 in der Schweißerei wollen wir auch mehr Kontrolle über die Wartung der Schweißroboter haben. Um dies zu erreichen, müssen wir alle Daten sammeln, damit man sich den Zustand der Roboter sowohl auf technischer Ebene als auch in Bezug auf die Leistung vorstellen kann. Mit dem Management-Informations-System (MIS) von Valk Welding erhalten wir Daten und Fakten. Schritt für Schritt bekommen wir mehr und mehr echte Kontrolle über die Produktion", so die Kollegen Bart Dedeurwaerder und Geoffrey Geldhof.

CNH Industrial zeichnet die Landkarte einer Automatisierung. Ein Beweis dafür ist die Anschaffung von 2 neuen Roboterzellen, von denen die erste noch in diesem Jahr installiert werden soll. Die zweite Zelle wird für Februar 2021 erwartet. CNH Industrial ist für die Zukunft gerüstet und investiert weiter.
www.cnhindustrial.com

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