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„Die raue Fahrt“ der Schweißautomatisierung: Faktoren für den Erfolg

Abbey Machinery, ein bekannter irischer Hersteller von Landmaschinen, ist stolzer Besitzer von zwei Valk Welding-Robotersystemen. Die Roboter halfen Abbey Machinery in der Schweiß-Automation durch eine schwierige Zeit in seiner Branche. Auch Abbey weiß, dass der Weg zur Automatisierung nicht immer ein Spaziergang ist. Im Rückblick auf ihren eigenen Weg berichten sie von den Herausforderungen, die sie in einer schwierigen Startphase zu bewältigen hatten, und geben anderen, die sich in einer ähnlichen Situation befinden, gerne Ratschläge.

Abbey Machinery

Damals, im Jahr 2020, stand die irische Schweißindustrie vor einer besonders schwierigen Zeit: zu viel Arbeit und zu wenig Schweißer. Ein Umdenken oder „Kulturwandel“ in den Unternehmen war erforderlich. Viele irische Unternehmen, wie auch die in zahlreichen anderen betroffenen Ländern auf der ganzen Welt, suchten nach Lösungen in der Schweißautomation. Um der Zeit voraus zu sein, begann Abbey Machinery seine eigene Reise mit der Einführung eines 7 Meter langen Valk Welding TRACK-FRAME-E MIG-Konzepts mit zwei Arbeitsstationen, das seither über 7.500 Arbeitsstunden geleistet hat.

Klare Erwartungen im Vorfeld

Laut Owen Cavanagh von Abbey Machinery ist der wichtigste Aspekt bei der Umstellung auf das Roboterschweißen die Sicherstellung klarer Erwartungen im Vorfeld. Dies muss bereits vor der Entscheidung festgelegt werden. Ursprünglich hatte das Unternehmen größere Systeme, einfachere Systeme und sogar Cobots in Erwägung gezogen. „Valk Welding hat es uns leicht gemacht“, erklärt Owen. “Sie verstehen die Fähigkeiten und Anforderungen des Roboters, ihre Preise sind klar, transparent und sie versuchen nicht, etwas zu verbergen. Es ist auch hilfreich, dass sie sich nur auf Schweißroboter spezialisiert haben. Wenn wir Fragen hatten, bekamen wir innerhalb von 24 Stunden eine Antwort, etwas, das wir bei anderen Unternehmen nicht erlebt haben“.

Lernkurve bei der Programmierung

Nach der Installation ihres ersten Roboters für Bauteile aus unlegiertem Stahl mit hohen Varianten und geringen Stückzahlen plante das irische Unternehmen die Offline-Programmierung. Das Erlernen der richtigen Programmierkenntnisse ist ein unglaublich wichtiger Aspekt für einen effektiven Start, meint Owen, da dies der langsamste und größte Teil der anstehenden Arbeit sein kann. “Wir haben viele unserer Mitarbeiter durch die DTPS-Fernschulung von Valk Welding geschult. Es hat reibungslos geklappt, aber man muss sich die nötige Zeit nehmen, um Probleme zu vermeiden“, sagt er. Ahmet Kaya, Maschinenbauingenieur bei Abbey Machinery, der die Schulung selbst absolviert hat, fügt einen weiteren wichtigen Ratschlag hinzu: “Bevor Sie sich auf DTPS spezialisieren, sollten Sie bereits Erfahrungen mit manuellen Robotern gemacht haben. Das hat mir geholfen, mitzuhalten und sogar Schritte während der Ausbildung zu überspringen.”

Die Hürde der Vorrichtungskonstruktion

Das Vorrichtungsdesign ist eine weitere Herausforderung bei der Schweißautomatisierung, bemerkt Owen. “Deshalb war unser Plan immer, unsere vorhandenen Vorrichtungen zu verwenden, die Bauteile zu heften und dem Roboter zuzuführen. Im Idealfall werden wir in ein paar Jahren nicht mehr heften müssen, aber das war für uns erst einmal das Sprungbrett. Wir befinden uns immer noch in diesem Stadium, aber wir wollen mehr Teile in den Roboter zuführen und investieren viel Zeit mit der Drahtsuche (Touch Sensing). Wenn unsere Ingenieure Erfahrung sammeln und fortschrittlichere Vorrichtungen entwickeln, werden wir diese Zeiten weiter verkürzen. Aber eine gute Vorrichtung für das Einlegen von einzelnen Blechen kostet uns auch neben dem Invest die notwendige Konstruktionszeit. Aber so vermeidet man späteres Bedauern; wir sind zufrieden, wo wir jetzt sind, und warten gerne ab.”

Ein zweiter Roboter: kontinuierliches Lernen

Um das Jahr 2022 herum führte Abbey Machinery ein zweites, 21 Meter langes TRACK-RL-Robotersystem für seine extrem hohe Vielfalt an Tankwagenfässern und Tankwagenchassis ein, die in zwei separaten Arbeitsstationen geschweißt werden. Das System erfordert nur minimale Vorrichtungen zum Fixieren der Bauteile, aber es werden keine Schablonen zum Einrichten für das Schweißen verwendet. Das System ist mit einem ARC-EYE-Schweißnahtverfolgungssystem, Touch Sensing und Arc Sensing zur Erkennung von Toleranzen und Abweichungen ausgestattet. Unser Start-up-Prozess war etwas langsam, da das Zusammenschweißen von zwei Produkten eine gewisse Einarbeitungszeit erforderte“, erklärt Owen, “aber die Technologie ist einfach zu bedienen und bietet Möglichkeiten, die andere Unternehmen nicht haben. Für Unternehmen, die neu in die Automatisierung einsteigen, ist es großartig, dass einige Funktionen sogar Plug-and-Play sind.”

Motiviert, jeden Tag zu lernen

Um all diese Hindernisse zu überwinden, betont Abbey Machinery, ist es wichtig, das Unternehmen und die Mitarbeiter für die Schweißautomatisierung zu begeistern. Es war entscheidend für die Einführung des Prozesses, das Team ohne Widerstände an Bord zu holen: “Wir haben Glück, aber wir arbeiten uns immer noch durch. Jeder Tag ist ein Schultag, und wir lernen aus unseren Fehlern und Erfahrungen, die wir mit anderen irischen Unternehmen, die an der Schweißautomatisierung interessiert sind, teilen möchten. Viele von ihnen sind anfangs besorgt und fragen sich, ob ein Roboter das tun wird, was sie wollen. Aufgrund unserer Erfahrungen kann ich getrost sagen: Ja, das wird er.”

www.abbeymachinery.com

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