Et nøglefærdigt svejserobotsystem til Kubotas traktorkabiner

I 2015 investerede Kubota Farm Machinery Europe (KFME) 57 millioner euro i en ny fabrik i Bierne (59), som ligger tæt på havnen i Dunkerque. Denne investering har gjort det lettere at importere dele fra Japan og eksportere færdigsamlede maskiner. Kubota M7 produceres på dette nye 120.000 m² store sted (inklusiv 40.000 m² forskellige workshops) i modeller fra 130 til 170 hk. “Oprindeligt blev vores færdige traktorkabiner importeret fra Japan, og vi skulle kun samle og male dem”, husker Benoît Frezel, Assistant Manager. “Men på grund af de høje logistiske omkostninger og den opbevaring, der kræves til måneders igangværende arbejde, besluttede vi i 2018 at integrere svejsningen af disse hos KFME.”

800 svejsninger pr. kabine

Denne type svejsning er meget krævende, fordi den kræver en ROPS-certificering (Roll Over Protection System), en sikkerhedsstandard for konstruktioner, der er designet til at beskytte føreren, hvis en maskine vælter”, fortsætter Benoît Frezel. Hver kabine kræver ca. 90 ståldele med tykkelser fra 1,2 til 9 mm, lige fra tilbehør til stolper. Hver kabine kræver således 23 meter svejsning, fordelt på 800 svejsninger, hvoraf omkring 30 er kritiske. I hjertet af et 1.100 m² stort værksted står en Valk Welding-svejsecelle med to TM-2000WG-robotter, der arbejder næsten symmetrisk på en bane og udfører 60 % af det samlede svejsearbejde.

Otte individuelle svejsestationer

Automatiseringen er meget optimeret: I løbet af en arbejdscyklus bruger robotterne mellem 60 og 70 % af deres tid på at svejse, mens den resterende tid bruges på luftbevægelser. Opstrøms forsynes robotcellen af otte individuelle svejsestationer, der er nødvendige til underenheder. For at eliminere manuel håndtering og samtidig minimere risici er alle samlede kabiner placeret på jigs, der flyttes af ‘MasterMover’ elektriske vogne.

Fra robot til jig

Ud over at designe robotsystemet og udvikle programmerne har Valk Welding også stået for design og udvikling af svejsejiggene, som er afgørende for positioneringen af emnerne, før de svejses med robotten. “Valk Welding har ikke kun vist sig at være konkurrencedygtig i installationen af den nøglefærdige robotcelle, men også i understøttelsen og optimeringen af hele produktionslinjen, fra de enkelte stationer til de særlige mobile jigs, hvis præcision er blevet kontrolleret i 3D”, forklarer Benoît Frezel.

Uddannelse og kvalitetssikring

Kubota kvalificerede derefter alle sine svejsere gennem et godkendt organ. Det sikrer kontinuitet i produktionen og opretholder et højt kvalitetsniveau i tilfælde af et problem med robotterne. Svejsningerne inspiceres gennem to kvalitetsportaler. Under slibeprocessen kontrolleres kabinen for eventuelle rester af svejsesprøjt.
Efter forseglingen affedtes hver kabine, før den fosfateres og males. “Siden installationen af robotsvejsning i 2020 har vi samlet mere end 4.000 kabiner uden nogen større fejl. Vi havde kun ét teknisk problem med en robot, som blev løst inden for 24 timer. Allerede dengang satte vi pris på Valk Weldings fremragende responstid”, siger Benoît Frezel. For ti år siden beskæftigede fabrikken 100 mennesker, men i dag producerer 250 medarbejdere mellem fem og femten traktorer om dagen, afhængigt af sæsonen.

Trivsel som en prioritet

Ligesom resten af fabrikken skiller svejselinjen sig ud ved sin ergonomi og renlighed. Kubota lægger stor vægt på trivsel på arbejdspladsen, og som en del af dette engagement har den japanske virksomhed indført firedages arbejdsuger om måneden, efterfulgt af en fjerde femdages arbejdsuge. KFME overvejer også at automatisere undermontagestationerne i fremtiden, og et andet projekt er udviklingen af endnu en kabinemodel. Fortsættelse følger!

ke.kubota-eu.com