Svařovací robotický systém na klíč pro kabiny traktorů Kubota

V roce 2015 investovala společnost Kubota Farm Machinery Europe (KFME) 57 milionů eur do nové továrny v Bierne (59), která se nachází nedaleko přístavu Dunkerque. Tato investice usnadnila dovoz dílů z Japonska a vývoz kompletně smontovaných strojů. V tomto novém závodě o rozloze 120 000 m² (včetně dílen o rozloze 40 000 m²) se vyrábějí stroje Kubota M7 v modelech o výkonu od 130 do 170 koní. “Původně jsme hotové kabiny traktorů dováželi z Japonska a museli jsme je pouze smontovat a nalakovat,” připomíná Benoît Frezel, asistent manažera. “Ale vzhledem k vysokým logistickým nákladům a nutnosti skladovat několik měsíců rozpracovanou výrobu jsme se v roce 2018 rozhodli integrovat jejich svařování přímo v našem závodě.”

800 svarů na jedné kabině

Tento typ svařování je velmi náročný, protože vyžaduje certifikaci ROPS (Roll Over Protection System), což je bezpečnostní norma pro konstrukce určené k ochraně řidiče v případě převrácení stroje,” pokračuje Benoît Frezel. Od podpěr příslušenství až po sloupky vyžaduje každá kabina přibližně 90 ocelových dílů o tloušťce od 1,2 do 9 mm. Každá kabina tak vyžaduje 23 metrů svařování, rozdělených do 800 svarů, z nichž asi třicet je kritických. Srdcem dílny o rozloze 1 100 m² je svařovací buňka společnosti Valk Welding se dvěma roboty TM-2000WG, které pracují na dvou pojezdech umístěných naproti sobě a provádějí cca. 60 % všech svařovacích operací v rámci kabiny.

Osm samostatných svařovacích stanic

Automatizace je vysoce optimalizovaná: během pracovního cyklu dosahují roboty 60 až 70 % vytížení svařováním (ArcOn time). Robotická buňka je zásobována osmi individuálními svařovacími stanicemi produkující dílčí podsestavy. Aby se eliminovala ruční manipulace a zároveň minimalizovala rizika, jsou všechny sestavené kabiny umístěny na přípravcích, které se pohybují pomocí elektrických vozíků “MasterMover”.

Od robota k přípravku

Kromě návrhu robotického systému a vývoje programů se společnost Valk Welding postarala také o návrh a vývoj svařovacích přípravků, které jsou nezbytné pro polohování dílů před jejich robotickým svařováním. “Společnost Valk Welding se ukázala jako konkurenceschopná nejen při instalaci robotické buňky na klíč, ale také při podpoře a optimalizaci celé výrobní linky, od jednotlivých stanic až po speciální mobilní přípravky, jejichž přesnost byla ověřena ve 3D,” vysvětluje Benoît Frezel.

Školení a zajištění kvality

Společnost Kubota následně všechny své svářeče kvalifikovala prostřednictvím autorizovaného orgánu. Tím je zajištěna kontinuita výroby při zachování vysoké úrovně kvality v případě problémů s roboty. Svařence jsou z hlediska kvality provedení kontrolovány na dvou místech. Během procesu broušení se v kabině kontroluje, zda v ní nezůstaly zbytky svařovacího rozstřiku. Po utěsnění je každá kabina před fosfátováním a lakováním odmaštěna. “Od instalace robotického svařování v roce 2020 jsme smontovali více než 4 000 kabin bez jakýchkoli závažných poruch. Měli jsme pouze jeden technický problém s robotem, který byl odstraněn během 24 hodin. Už tehdy jsme ocenili vynikající reakci a spolupráci společnosti Valk Welding,” říká Benoît Frezel. Před deseti lety v továrně pracovalo 100 lidí, dnes 250 zaměstnanců vyrábí pět až patnáct traktorů denně, v závislosti na sezóně během kalendářního roku.

Pracovní podmínky jako priorita

Svařovací linka, stejně jako zbytek závodu, vyniká svou ergonomií a čistotou. Kubota klade velký důraz na dobrou atmosféru na pracovišti a v rámci tohoto závazku japonská společnost zavedla mimo jiné střídaní čtyřdenních a pětidenních pracovních týdnů.
Společnost KFME také do budoucna zvažuje automatizaci dílčích montážních pracovišť a také projekt vývoje druhého modelu kabiny. Úspěšný příběh spolupráce tak bude mít určitě své pokračování!

ke.kubota-eu.com