Zrobotyzowany system do spawania kabin ciągników Kubota dostarczony pod klucz

W 2015 roku Kubota Farm Machinery Europe (KFME) zainwestowała 57 milionów euro w nową fabrykę w Bierne (59), zlokalizowaną w pobliżu portu w Dunkierce. Inwestycja ta ułatwiła import części z Japonii i eksport w pełni zmontowanych maszyn. Ciągniki Kubota M7 są produkowane w nowym zakładzie o powierzchni 120 000 m² (w tym 40 000 m² warsztatów) w modelach o mocy od 130 do 170 KM. “Początkowo nasze gotowe kabiny ciągników były importowane z Japonii i musieliśmy je tylko zmontować i pomalować”, wspomina Benoît Frezel, zastępca kierownika. “Ale ze względu na wysokie koszty logistyczne i konieczność ich magazynowania, w 2018 r. zdecydowaliśmy się zintegrować ich spawanie w KFME”.

800 spoin na jednej kabinie

Ten rodzaj spawania jest bardzo wymagający, ponieważ wymaga certyfikatu ROPS (Roll Over Protection System), standardu bezpieczeństwa dla konstrukcji zaprojektowanych w celu ochrony kierowców w przypadku przewrócenia się maszyny”, kontynuuje Benoît Frezel. Od wsporników akcesoriów po słupki,
każda kabina składa się z około 90 elementów stalowych o grubości od 1,2 do 9 mm. W związku z tym każda kabina wymaga 23 metrów spawania, podzielonych na 800 spoin, z których około trzydzieści jest krytycznych. Sercem warsztatu o powierzchni 1100 m² jest cela spawalnicza Valk Welding z dwoma robotami TM-2000WG3 pracującymi niemal symetrycznie na torze, aby wykonać 60% wszystkich prac spawalniczych.

Osiem indywidualnych stanowisk spawalniczych

Automatyzacja jest wysoce zoptymalizowana: podczas cyklu pracy, roboty spędzają od 60% do 70% czasu na spawaniu, a pozostały czas poświęcają na przejazdy i dojazdy do miejsca ułożenia spoin. Cela zrobotyzowana jest zasilana przez osiem indywidualnych stanowisk spawalniczych produkujących podzespoły. Aby wyeliminować ręczny transport, a jednocześnie zminimalizować ryzyko błędu, wszystkie zmontowane kabiny są umieszczane na przyrządach poruszanych za pomocą elektrycznych wózków “MasterMover”.

Od robota do przyrządu

Oprócz zaprojektowania zrobotyzowanego systemu i opracowania programów spawalniczych robotów, firma Valk Welding zajęła się również zaprojektowaniem i opracowaniem przyrządów spawalniczych, które są niezbędne do pozycjonowania części przed ich zrobotyzowanym spawaniem. “Firma Valk Welding okazała się konkurencyjna nie tylko w zakresie instalacji zrobotyzowanej celi pod klucz, ale także w zakresie wsparcia i optymalizacji całej linii produkcyjnej, od poszczególnych stacji po specjalne mobilne przyrządy”, wyjaśnia Benoît Frezel.

Szkolenie i zapewnienie jakości

Kubota przeszkoliła swoich operatorów zrobotyzowanego stanowiska – certyfikując ich przez Instytut Spawalnictwa. Zapewnia to ciągłość produkcji przy jednoczesnym utrzymaniu wysokiego poziomu jakości. Spoiny są kontrolowane przez dwa wydziały jakości. Podczas procesu szlifowania kabina jest sprawdzana pod kątem pozostałości odprysków spawalniczych. Po uszczelnieniu każda kabina jest odtłuszczana przed fosforanowaniem i malowaniem. “Od czasu zainstalowania zrobotyzowanego spawania w 2020 r. zmontowaliśmy ponad 4000 kabin bez żadnych poważnych awarii. Mieliśmy tylko jeden problem techniczny z robotem, który został naprawiony w ciągu 24 godzin. Już wtedy doceniliśmy doskonały czas reakcji Valk Welding”, mówi Benoît Frezel. Dziesięć lat temu fabryka zatrudniała 100 osób, a obecnie 250 pracowników produkuje od pięciu do piętnastu ciągników dziennie, w zależności od sezonu.

Dobre samopoczucie jako priorytet

Linia spawalnicza, podobnie jak reszta zakładu, wyróżnia się ergonomią i czystością. Kubota kładzie duży nacisk na dobrą atmosferę w miejscu pracy i w ramach tego zobowiązania japońska firma wprowadziła m.in. naprzemienny czterodniowy i pięciodniowy tydzień pracy.
W przyszłości KFME rozważa także automatyzację stanowisk montażu częściowego, a także projekt opracowania drugiego modelu kabiny. Udana historia współpracy z pewnością będzie miała swoją kontynuację!

ke.kubota-eu.com