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Roboterschweißen wird notwendig bei der Burel-Gruppe

Der Mangel an Schweißern, die Wirtschaftlichkeit, Flexibilität und Arbeitsqualität einer Roboterschweißzelle von Valk Welding haben den Landmaschinenhersteller Burel Group dazu veranlasst, seine Zusammenarbeit weiter auszubauen.

Burel Group

Die Burel-Gruppe, die 300 Mitarbeiter beschäftigt und einen Gesamtumsatz von über 65 Millionen Euro erzielt, wurde 1936 gegründet. Das Familienunternehmen mit drei Standorten in Frankreich und einem in Italien hat sich auf die Entwicklung, die Herstellung und den Vertrieb von traktorgebundenen Maschinen für die Bodenbearbeitung, die Aussaat und die Düngung spezialisiert. Die Werkstätten liefern jährlich 4.000 Traktoren, Düngerstreuer, Eggen, Scheiben und Zinken in die ganze Welt, denn über 60 % der Maschinen werden exportiert.

In Chateaubourg (35) verfügt die Burel-Gruppe über ein 2011 eingeweihtes 20.000 m² großes Werk für die Produktion ihrer Maschinen.

Das Werk arbeitet in 2 x 8-Stunden-Schichten mit der Möglichkeit, in 3 x 8-Stunden-Schichten für die Montage oder für bestimmte Pressen und Schweißroboter zu arbeiten.

“Im Werk Châteaubourg werden mehrere Tätigkeiten ausgeführt: Umformen mit Biegen, Stanzen und Vorbereiten der Elemente zum Schweißen. Nach dem Schweißen werden die Baugruppen zum Strahlen und zur Oberflächenbehandlung in die Lackierabteilung gebracht. Nach der Fertigstellung werden die Teile den Montagelinien zugeführt”, erklärt Eric Massard, Schweiß- und Produktionsingenieur.
“Das Roboterschweißen ist notwendig, weil es schwierig ist, qualifizierte Mitarbeiter zu finden, vor allem für geschweißte Baugruppen, die eine besondere visuelle Aufmerksamkeit oder eine hohe Wertschöpfung erfordern.
In jüngster Zeit haben wir über die Installation eines flexiblen und vielseitigen Systems nachgedacht, das sich gut für kleine Serien mit schnellem Werkzeugwechsel eignet. Das System ist mit einer Doppelspule ausgestattet, die einen Drahtwechsel in weniger als zwei Minuten ermöglicht”, fährt er fort.

Im Frühjahr 2021 investierte die Burel-Gruppe in einen komplett ausgestatteten Arbeitsraum (Absaugung, Brückenkranabdeckung, Digitalisierung), um die von Valk Welding entwickelte Roboterschweißzelle unterzubringen.

Die Einheit umfasst einen L-Drehpositionierer mit zwei Stationen zum Laden/Entladen von Teilen in die Zelle, während der Roboter schweißt. Der sechsachsige Roboter schweißt auf der einen Seite, während der Bediener auf der anderen Seite die fertige Baugruppe putzt und entnimmt. Danach lädt der Bediener das nächste Teil auf eine Vorrichtung und fixiert es, bevor er die beiden Stationen wechselt.
In Kombination mit dem Positionierer, der über zwei Drehachsen, eine vertikale und eine horizontale, verfügt, umfasst das System insgesamt acht Achsen.

Die Zelle ist mit einem schnellen Werkzeugwechsel mit drei Nullpunkt-Zentriereinheiten ausgestattet. Diese Optionen reduzieren die Nebenzeiten beim Umrüsten auf weniger als zehn Minuten.
Die Zelle ist vollständig geschlossen, so dass die erwärmte Werkstattluft nicht abgesaugt wird. Der externe Anschluss zur Außenluft ermöglicht die Absaugung von Dämpfen und spart Energie für die Beheizung des Gebäudes.

Die wirtschaftliche, robuste und zuverlässige Valk-Schweißzelle verarbeitet derzeit 15 verschiedene Teile mit Taktzeiten zwischen 1,5 und 55 Minuten.
Die Zelle fertigt unter anderem eine komplexe Schweißbaugruppe - einen Wiegehaken. Dieses intensiv genutzte Teil muss stets formstabil und gleichmäßig sein, da es für die Sofortwiegefunktion der Gülleverteiler des Sortiments sorgt.

“Wir entwerfen unsere Geräte selbst. Nach der Offline-Programmierungsphase (DTPS) werden die Werkzeuge validiert und dann in die Produktion integriert”, erklärt Marvin Hillion, Techniker für Produktionsschweißverfahren bei UAP.
“Die Schweißnähte müssen absolut kontrolliert sein und dürfen keine Porosität aufweisen. In der Tat haben wir festgestellt, dass aus den manuellen Schweißnähten etwas Rost austritt. Wir achten also weiterhin auf die Qualität der Schweißnähte, indem wir scharfe Kanten vermeiden und das kleinste Loch entfernen, in das die Kataphorese (die kathodische Tauchlackierung) nicht eindringen kann, da sonst die Gefahr besteht, dass eine Korrosionsstelle entsteht”, fährt er fort.

In der Tat bietet die Burel-Gruppe ihren Kunden seit 2019 eine siebenjährige Garantie gegen Korrosion. Und wie beim Schweißen ist die Vorbereitung der Teile vor dem Lackieren sehr sorgfältig, um ein Ergebnis zu erzielen, das diese Anforderung erfüllt.

Was wir an Valk Welding schätzen, ist die große Beherrschung des Handwerks und die echte Unterstützung, denn sie sind Schweißspezialisten und keine Roboter. Dank dieser Zusammenarbeit können wir Bleche von 1 mm Dicke bis zu 35 mm Dicke für Fahrgestelle und Strukturen bearbeiten”, schließt Eric Massard.

www.sulky-burel.com

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