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Automatisierung ebnet den Weg zum effizienten Schweißen von Baggerlöffeln

Früher zögerte die Sjørring Maskinfabrik, die Produktion ihrer Baggerlöffel anzutasten. Jetzt hat das Unternehmen vollständig auf Roboterautomatisierung umgestellt und konnte kürzlich beweisen, dass dies rentabel ist.

Sjørring Maskinfabrik

Ein Produkt, das früher in Ländern mit viel niedrigeren Löhnen als in Dänemark hergestellt wurde, gehört jetzt zum Portfolio von Sjørring Maskinfabrik A/S. Im vergangenen Jahr wurde der Schweißspezialist aus Thy in Nordwestjütland von dem schwedischen Unternehmen Steelwrist übernommen. Das bedeutete auch die komplette Übernahme der Löffelproduktion von Steelwrist, einschließlich des Sortiments kleinerer und preissensibler Baggerlöffel bis zu einer Länge von 1.500 mm. Im Vorfeld waren Berechnungen angestellt worden, dass der Einsatz von Roboterschweißen es ermöglichen würde, mit Herstellern in Niedriglohnländern zu konkurrieren.

Ergebnisse in der Praxis

Berechnungen sind eine Sache, aber die Ergebnisse in der Praxis können ganz anders aussehen. “Jetzt haben wir reale Produktionsdaten, die zeigen, dass es tatsächlich so gelaufen ist, wie wir es uns vorgestellt haben”, sagt Produktionsleiter Jens Holm, “mit einer Kostensenkung von 23 Prozent im Vergleich zum manuellen Schweißen.” Die großartigen Ergebnisse wurden im Rahmen eines von Schweißer und Projektleiter John Yde Hove geleiteten Projekts erzielt, bei dem das Unternehmen im Juni in Zusammenarbeit mit Valk Welding Denmark zwei Roboterschweißzellen installierte.

Mehr Flexibilität mit kompakten Schweißrobotern

Das Projekt umfasst zwei kompakte TRACK-FRAME-C Drop-Center-Lösungen mit Panasonic Robotern und adaptiver ARC-EYE-Technologie. “Die Zellen sind abgeschirmt, um den Komfort für unsere Bediener zu optimieren”, sagt John Yde Hove, “und es ist möglich, Offline-Programme auf Bedienerebene von Zelle zu Zelle zu verschieben [nach dem Prinzip der Shop Floor Control von Valk Welding, Anm. d. Red.]. Dies bietet große Flexibilität, da die Bediener ihre eigenen Entscheidungen treffen können und die Arbeit nicht wie früher zwei Wochen im Voraus planen müssen, um sie rechtzeitig zu erledigen.”

Eine dritte Investition

Die neue Investition resultiert auch aus den Erfahrungen des Unternehmens mit zwei größeren Anlagen von Valk Welding, die seit 2012 für die Produktion von Laderschaufeln eingesetzt werden. Jens Holm fügt hinzu: “Wir haben in der Vergangenheit gute Erfahrungen mit den Anlagen von Valk Welding gemacht, und dieses Projekt ist ein neuer Ansatz für uns, so dass wir ständig dazulernen.”

Innovation erforderlich

Für das Unternehmen war es eine Herausforderung, nachhaltig zu wirtschaften, sagen die beiden Mitarbeiter der Sjørring Maskinfabrik. Jens Holm: “Da wir es mit einem Produkt zu tun haben, bei dem die Gewinnspannen kleiner sind als wir es gewohnt sind, waren viele Innovationen erforderlich, um Prozesse zu finden, die es uns ermöglichen, rentabel zu bleiben. Auf der Konstruktionsseite haben wir viel an der Befestigung des Teils gearbeitet, die auf demselben Kupplungspunkt basiert, und jetzt können die Bediener einen einfachen, aber effizienten Hebewagen verwenden, um die Teile zu positionieren, anstatt einen langsameren Kranprozess nutzen zu müssen.”

Eine neue Art des Denkens

Laut John Yde Hove ist die bei weitem größte Veränderung die Denkweise. Er sagt: “Wir müssen jetzt mit mehreren Schweißniveaus arbeiten, bei denen z. B. visuelle Fehler kein Problem darstellen, solange sie korrekt bleiben. Während wir das Schweißen nach unten an unseren Laderschaufeln nicht akzeptierten, ist dies jetzt eine Möglichkeit, um die schwer zugänglichen Endschweißnähte zu setzen. Ausfallzeiten sind extrem kostspielig.” Er sagt, der nächste Schritt sei die vollständige Implementierung des adaptiven ARC-EYE-Schweißverfahrens, so dass alle Korrekturen von der Schweißzelle und nicht vom Bediener vorgenommen werden können: “Dieses Produkt muss einfach von Anfang bis Ende automatisiert werden.”

www.sjorring.com

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